炼油厂（大型）安全评价

　　根据我国有关法律、法规，针对炼油企业的特点，确定了评价程序、评价方法，采用预先危险分析、安全检查表、危险指数及重大事故仿真等方法对炼油厂进行安全评价，简要介绍了评价结果。

　　为贯彻“安全第一，预防为主”的方针，加强对危险化学品生产企业的安全管理，依据《安全生产法》、《安全生产许可证条例》等国家有关安全生产的法律、法规的规定，国家对危险化学品生产企业实行安全生产许可制度。《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》（简称《实施办法》）对危险化学品生产企业的安全生产条件作出了明确的规定。国家安全生产监督管理局在2004年9月制定了《危险化学品生产企业安全评价导则（试行）》（简称《导则》），就如何对危险化学品生产企业的安全生产条件进行评价做出了规定。为配合危险化学品生产企业安全生产许可证的发放工作，对炼油厂进行的安全评价依据有关法律、法规及《导则》的要求进行。

　　1概况

　　1.1企业概况及评价范围

　　该企业为石化行业特大型炼油厂，始建于1966年4月，现有近40套生产装置，原油加工能力达10000kt/a。主要生产高标号清洁汽油、煤油、紫油、液化气、沥青、硫磺、石油焦等35种石油化工产品。全厂共有13个生产车间，11个辅助生产车间，10个维护车间及职能管理处室，现有职工4000余人。

　　此次评价范围包括3套常减压蒸馏装置、2套催化裂化装置、延迟焦化装置、芳烃抽提装置、3套柴油加氢精制装置、石脑油加氢精制装置、戊烷油加氢精制装置、蜡油加氢裂化装置、加氢裂化装置、减压渣油加氢脱硫装置、2套制氢装置、连续重整装置、减粘裂化装置、硫酸烷基化装置、电化学精制装置、2套气体分离装置、2套汽油脱硫醇装置、2套液化气脱硫醇装置、3套硫磺回收装置、氧化沥青装置、3套气体脱硫装置、含硫污水双塔汽提装置共36套生产装置和26个储罐区以及相应配套设施。

　　1.2评价目的和评价依据

　　1.2.1评价目的

　　a） 贯彻“安全第一，预防为主”的方针，加强对危险化学品生产企业的安全管理，确保危险化学品的生产、储存和使用过程符合国家有关安全生产的法律、法规的规定，为危险化学品生产企业的管理提供指导和参考。

　　b） 通过定性、定量的评价和分析，对危险化学品的生产、储存和使用过程中的工艺、设备、管理等方面进行安全评价，查找事故隐患和存在的缺陷，在此基础上提出相应的对策和建议，为企业建立、健全危险化学品的安全管理和安全生产主管部门实行安全监察提供参考和依据。

　　c） 按照突出重点、兼顾其它的原则，辨识在生产、储存和使用过程中所涉及的危险化学品以及构成的重大危险源，辨识存在的主要危险、有害因素及其产生危险、危害后果的主要条件，并对其控制手段进行评价，同时预测其安全等级并估算重大火灾、爆炸或泄漏事故可能造成的人员伤亡、财产损失及影响范围。

　　1.2.2评价依据

　　主要是《中华人民共和国安全生产法》等国家、地方及主管部门的有关法律、法规等和GB50160-92（1999年版）《石油化工企业设计防火规范》、GBJ16-87（2001年版）《建筑设计防火规范》、GB18218-2000《重大危险源辨识》等国家有关标准以及企业提供的相关资料。

　　2评价方法的选择

　　根据该厂生产工艺及所涉及物料的特点，结合国内外评价方法，选择定性和定量评价相结合的方法进行评价。采用的主要评价方法为：

　　a） 运用预先危险分析方法分析生产过程中的主要危险、有害因素。

　　b） 依据国家有关法律、法规以及国家及石油化工行业相关标准编制安全检查表，采用安全检查表对企业的安全生产条件进行安全评价。

　　c） 针对原料、中间产品或成品具有火灾爆炸、有毒有害等特点，选用美国道化学公司的火灾、爆炸危险指数评价法（第七版）对装置进行危险度评价。

　　d） 生产装置及储运设施在运行过程中由于各种原因，一旦泄漏释放出易燃、易爆物料，遇点火源极易造成火灾、爆炸事故，火灾的热辐射及爆炸产生的冲击波等都将对人员、财产、建筑物及大气环境产生一定影响；有毒物料的泄漏扩散将对人员造成伤害。为了正确分析泄漏扩散过程，预测火灾、爆炸、中毒危害区域，以减少人员伤亡及财产损失，为管理部门在制定事故预案和事故应急处理方面提供一定的依据，采用挪威DNV公司的SAFETI软件对重大事故进行仿真分析。

　　3评价程序

　　评价过程包括准备阶段、危害辨识、安全评价、风险控制以及评价结论等，具体程序见图1。

 

图1 安全评价工作程序图

　　4评价的实施

　　4.1危险化学品辨识和危险有害因素分析

　　该厂在生产过程中所涉及的危险化学品主要有氢气、石脑油、甲烷、硫化氢、液化气、丙烯、氨、原油、乙烷、丙烷、一氧化碳、汽油、煤油、氢氧化钠、硫磺、羰基镍、二氧化碳、二氧化硫、苯、甲苯、二甲苯、盐酸、硫酸、压缩氮气、戊烷等，另外涉及的物料还有紫油、蜡油、渣油等。生产中的主要危险有害因素是火灾、爆炸、中毒，另外还有粉尘、噪声、高温、低温、放射、机械伤害、高空坠落等危险有害因素。

　　4.2安全检查表评价

　　根据该厂生产、管理特点分为区域规划及总图布置、工艺生产过程、设备、电气、仪表、消防、储运、安全管理等8个单元编制安全检查表进行评价。从检查的结果可以看出：

　　a） 该厂区域规划、总图布置、道路、防火间距、建构筑物以及工艺、仪表、电气、设备、消防、储运基本符合相关标准的要求，工艺技术方案合理可行，生产运行正常；建立了安全生产责任制以及安全生产管理组织机构，制定了各类安全生产管理制度、操作规程以及应急预案，基本齐全完善，具有指导性和可操作性，符合相关法律、法规、标准的要求，日常的安全生产管理到位。

　　b） 共发现180项隐患，其中紧迫程度“高”的18项，需立即整改，紧迫程度“中”146项，需做出计划在近期逐步整改；紧迫程度“低”的16项，在今后改建、扩建时整改。

　　4.3火灾、爆炸危险指数评价

　　根据生产的工艺流程、平面布置及划分单元原则，将该厂36套生产装置以及26个罐区共划分为129个单元进行评价。初始危险指数计算结果表明：初始危险等级为“高”和“非常高”的单元有52个，占40.3%，分布在各装置和罐区，说明这些评价单元的固有火灾、爆炸危险性比较大；初始危险等级为“中等”以下的单元有77个，占59.7%，说明这77个单元的固有火灾、爆炸危险性相对较小。补偿危险指数计算结果表明：所有单元经过补偿后的危险等级都降为“中等”以下，说明所评价单元在采取安全措施和预防手段的条件下，危险等级大大降低，达到可以接受的程度，但由于近一半的评价单元的固有火灾、爆炸危险性比较大，因此在生产过程中，必须加强安全管理，采取严格的安全防护措施，并确保各项安全措施有效，才能保斑点生产的安全运行。

　　4.4重大危险源辨识

　　根据GB18218-2000《重大危险源辨识》的规定，该厂生产中所涉及的危险物质中的氢气、硫化氢、石脑油、汽油、原油、甲烷、煤油、液化气等在生产、使用或贮存过程中的数量一旦达到或超过临界量，其生产场所或贮存区就足以构成重大危险源。通过重大危险源辨识，可以看出36套生产装置中除3套硫磺回收装置、氧化沥青装置和2套含硫污水双塔汽提装置外都属于重大危险源。26个储罐区中储存有汽油、原油、抽余油、液化气、煤油、戊烷油、石脑油、铂重整原料、轻重芳烃的18个罐区是重大危险源。应按有关规定加强管理。

　　4.5重大事故后果仿真评价

　　依据该厂生产中所涉及物料的特性，生产特点以及气象、地形等条件，选取5个火灾、爆炸和1个中毒假设事故形态进行事故仿真。假设事故形态为：常减压蒸馏装置电脱盐罐出口管线发生泄漏、加氢裂化装置氢气压缩机出口管线泄漏、制氢装置甲烷转化炉出口管线破裂、液化气球罐入口管线破裂、石脑油罐出口管线破裂，物料泄漏后遇点火源发生火灾、爆炸事故；硫磺回收装置汽提塔顶分液罐出口管线破裂，硫化氢泄漏扩散，造成人员中毒事故。用挪威DNV公司的SAFETI软件进行模拟，事故仿真结果分析如下：

　　a） 从泄漏扩散事故后果仿真看出，在给定的事故条件下，火灾爆炸危险区域（爆炸下限范围）仅限于装置区内部，但其泄漏扩散范围波及邻近装置；毒性物质硫化氢最高容许浓度区域超出装置界区，甚至超出厂界，一旦发生泄漏将对人员造成极大危害。因此，应根据泄漏扩散区域，严格按照相关规范的要求安装可燃气体检测报警仪和有毒有害气体检测报警仪，并做好相应防护工作。

　　b） 从喷火热辐射事故后果仿真看出，在给定的事故条件下，物质泄漏发生喷火的热辐射对设备和人体造成极大危害的危害范围都限于装置区内部，在此热辐射影响范围内将造成设备损坏和作业人员伤亡。因此，应根据火灾热辐射危害区域进行相应的耐火保护。

　　c） 从爆炸冲击波超压事故后果仿真看出，在给定的事故条件下，发生火灾爆炸后的冲击波超压危害范围仅限于装置区内部，在危害区域内，将对设备、建筑物等造成重大破坏，对人员造成严重伤害。因此，应根据爆炸冲击波超压危害区域进行相应的防爆措施。

　　5评价结论

　　该厂目前基本上贯彻执行国家、地方及有关部门相关安全生产的法律、法规和标准，基本满足了《实施办法》规定的各项安全生产条件，在今后的生产中还应认真落实本次评价针对发现的隐患提出的各项安全对策略措施，加强安全生产管理，严格执行各项规程及制度，确保安全生产。