安全工作的宗旨是防止交通、机电设备、火灾等各类事故的发生，最大限度地减少人身伤亡，维护企业的正常生产秩序。为实现这一宗旨，其中心任务是控制和消除事故隐患。因此研究事故隐患的特性，探讨正确评估、控制隐患的方法具有现实意义。
1 对事故隐患的认识
事故隐患是伴随着生产过程而存在不易发现的潜在危险性或事故可能性，它是由物质危险因素和生产管理缺陷二者相互作用形成的。
1．1 凡是具有物态和能量的物质，在一定条件下能转化为事故的因素称之为危险因素，它具有以下特征：
1．1．1 危险因素是构成事故的物质基础。它表示生产（施工）过程中物质条件（工具、设备、作业场所环境等）的固有危险和其本身潜在破坏能量。
1．1．2 事故的严重度（单元事故的经济损失和劳动力损失）与危险因素的能量成正比。
1．1．3 危险因素随着物质条件的存在而存在，也随着物质条件的变化而变化。
1．1．4 危险因素是客观存在，它转化为事故是有条件的，只要控制住危险因素转化为事故的条件，事故就可以避免。
1． 2 在管理工作中，人为地造成了事故隐患或激发了危险因素，而造成事故的工作缺陷称之为管理缺陷，它具有以下特征：
1．2．1 管理缺陷可以激发危险因素而发生事故或导致事故的扩大，也可以造成事故隐患。
1．2．2 管理缺陷由人的错误指令和错误操作组成。包括组织者、操作者、指挥者3个方面的责任在内。通常情况下，在生产（施工）过程中的事故都是错误操作或错误行为激发了危险因素而造成的。
1．2．3 管理缺陷是构成事故的动态因素。管理缺陷对危险因素的激发而形成事故，属随机事件。不能因在一定的时间内违章指挥，冒险蛮干，并没有发生事故而掉以轻心。
1．2．4 管理缺陷对危险因素的作用时间和频率与发生事故的频率成正比。
2 对事故隐患的评估
2．1 评估工作的重点是认定事故隐患所致事故发生的可能性，可能造成的经济损失和劳动力损失，在评估的基础上提出整改措施和应急处理措施。对事故隐患评估的项目有：
2．1．1 在特定条件下，事故隐患导致事故的概率；
2．1．2 人员出现在这种危险环境中的频率；
2．1．3 事故隐患导致事故对人员和财产的影响；
2．1．4 成本、工程进度和产品特性的事故隐患控制方法。
2．1．5 确定针对某一特定事故隐患级别的隐患控制的可接受水平。
2．2 事故隐患的评估方法较多。目前采用较多的是美国K.T.格莱姆和G.F.金尼首创的LEC法。他们指出：作业危险性可由3个因素的乘积（即L×E×C）来反应。这3个因素为：
2．2．1 发生事故或危险事件的可能性，用符号“L”表示。
2．2．2 人出现在危险环境下的时间，用符号“E”表示。
2．2．3 发生事故的可能产生的结果，用符号“C”表示。
作业危险性=L×E×C
L、E、C各分值由下而来：
发生危险情况的可能性因素（L）。事故或危险事件发生的可能性与它们实际发生的概率相关联，必然发生的事件的概率为1。把“发生事故可有性极小”的分数值定为0.1，必然要发生事故的分数值定为10。对于两种情况，由专家指定了中间数值。见表1。
表1 发生危险可能生分数值（L）
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发生危险的能可性 |
分数值 |
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完全被预料 相当可能 不经常但可能 完全意外极小可能 可以设想但不可能 极不可能 实际上不可能 |
10 6 3 1 0.5 0.2 0.1 |
人员出现在危险环境中的时间（E）。人员出现在危险环境中的时间越多，受到伤害的可能性就越大。规定连续出在危险性环境的情况定为10，而每年仅出现几次或相当少时间的情况定为1，以上两种情况为参考点，规定中间情况暴露的分数值。见表2。
表2 出现于危险环境中分数值（E）
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发现于危险环境情况 |
分数值 |
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连续出现在危险环境中 每天在有危险环境中工作 每周1次出现在危险环境中 每月1次出现在危险环境中 每年1次出现在危险环境中 几年1次出现在危险环境中 |
10 6 3 2 1 0.5 |
事故或危险事件发生后危险程度（C）。事故或危险事件造成的人身伤害或物资损失是在很大范围内变化的，对伤亡事故来说，可以从轻微伤害直到产生死亡的悲剧结果。对于这样的从量变到质变的变化范围，规定了分数值为1~100，其中把需要救护的轻微伤害的可能规定分数值为1，把造成多人死亡的可能结果规定为100，在1~100两个参考点之间指定中间值。
危险性分级分数。根据有关研究资料和经验表明，危险性分数值在20以下的环境被认为是低危险的，一般来说可以被人们接受。危险性分数值达70~160就有显著的危险性，需要要限期整改。危险性分数值为160~320的环境是要立即采取措施进行整改的高度危险性的环境。危险性分数值在320以上的高分，表示非常危险，应立即停止生产，直到环境得到改善，危险性得到有效地控制为止。危险性分级分数值。如表4。
表4 危险性分数值（L×E×C值）
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危险性程度 |
分数值 |
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极其危险，停产整改 高度危险，立即整改 很危险，限期整改 可能危险需要注意 稍有危险 |
＞320 320~160 159~70 69~20 ＜20 |
3 事故隐患控制的原则
依据事故隐患的危险性进行综合评价，要有重点，有步骤地制定控制事故隐患的办法，针对事故隐患的不同特性，考虑成本、工程进度和产品特性等因素来选择隐患治理的最佳途径，在此过程中充分利用价值工程法来完成，治理事故隐患的安全投入应最合理，即功能成本值最佳。
事故隐患的治理贯穿于整个生产过程中。要进行全面预防，采取动态管理、监控方法，控制事故隐患，最大限度地减少各类事故的发生，实现安全生产。
治理事故隐患应遵循如下原则：
3．1 彻底消除原则：即采用无危险的设备和技术进行生产（施工）或实现系统的本质安全化。这样即使人操作失误或个别零部件发生故障时，都会有完善的安全装置而避免伤亡事故的发生。
3．2 降低事故隐患危险性分数值的原则：当事故隐患因某种原因不能消除时，应使事故隐患导致事故的危险性及危害程度降低到人们可以接受的水平。如在洞控作业中的粉尘，不能完全消除，则可以加强个人防护，达到降低吸入量的目的。
3．3 距离防护原则：某些事故隐患的作用，依照与距离有关的规律减弱，因则采取距离防护即可有效地降低其危害，如对噪音、辐射的防护等。
3．4 时间防护原则：即使人处在事故隐患危险作用的环境中的时间尽可能地缩短到安全限度内。
3．5 隐蔽原则：在隐患危害作用的范围设置障碍。如吸收放射线的铅层蔽。
3．6 薄弱环节原则：利用薄弱原则使危险因素未到危险值之前，预先破坏，如保险丝、安全阀等。
3．7 不接近原则：使人不落入危险因素作用的地带。如：安全栅栏等。
3．8 闭锁原则：以某种方式保证一些原件、强制发生的相互作用，达到安全操作。如起重机的力距限制器和大小车行程开关等。
4 结束语
本文探讨了对事故隐患的认识及常用的评估方法和事故降患治理的一般原则。在实际工作中隐患的评估、治理是一个复杂的系统工程，需要行政、技术等部门的共同努力才能实现，相信对事故隐患的评估、治理进一步研究，将对实际工作起到一定的指导作用。