FMEA是一种归纳分析法，主要是在设计阶段对系统的各个组成部分，即元件、组件、子系统等进行分析，找出它们所能产生的故障及其类型，查明每种故障对系统的安全所带来的影响，判明故障的重要度，以便采取措施予以防止和消除。FMEA也是一种自下而上的分析方法。如果对某些可能造成特别严重后果的故障类型单独拿出来分析，称为致命度分析(CA)。FMEA与CA合称为FMECA。FMECA通常也是采用安全分析表的形式分析故障类型、故障严重度、故障发生频率、控制事故措施等内容。
这种方法的特点是从元件、器件的故障开始，逐次分析其影响及应采取的对策。其基本内容是为找出构成系统的每个元件可能发生的故障类型及其对人员、操作及整个系统的影响。开始，这种方法主要用于设计阶段。目前，在核电站、化工、机械、电子及仪表工业中都广泛使用了这种方法。FMEA通常按预定的分析表逐项进行。分析表如下所示。
故障类型及影响分析表
见表
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元件名称 |
故障类型 |
运转阶段 |
故障的影响 |
危险严重度 |
检测方法 |
备注 | |||
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子系统 |
系统 |
功能 |
人员 |
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按故障可能产生后果的严重程度(故障类型的影响程度)，可采用如下定性等级：
1．安全的(一级)，不需要采取措施；
2．临界的(二级)，有可能造成较轻的伤害和损坏，应采取措施；
3．危险的(三级)，会造成人员伤亡和系统破坏，要立即采取措施；
4．破坏性的(四级)，会造成灾难性事故，必须立即排除。
九、作业条件危险性评价法
这是一种简单易行的评价人们在具有潜在危险性环境中作业时的危险性半定量评价方法。它是用与系统风险率有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险大小的，这三种因素是：L-发生事故的可能性大小；E--人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；C-一旦发生事故会造成的损失后果。但是，要取得这三种因素的科学准确的数据，却是相当繁琐的过程。为了简化评价过程，可采取半定量计值法，给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D来评价危险性的大小。即D＝LEC。D值大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性，或减少人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到允许范围。
1．L-发生事故的可能性大小。事故或危险事件发生的可能性大小，当用概率来表示时，绝对不可能的事件发生的概率为O；而必然发生的事件的概率为1。然而，在作系统安全考虑时，绝不发生事故是不可能的，所以人为地将"发生事故可能性极小"的分数定为0．1，而必然要发生的事件的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定了若干个中间值，如下表所示。
发生事故的可能性(L)
见表
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分数值 |
事故发生的可能性 |
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10 6 3 1 0．5 0．2 0．1 |
完全可能预料 相当可能 可能，但不经常 可能性小，完全意外 很不可能，可以设想 极不可能 实际不可能 |
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分数值 |
暴露于危险环境的频繁程度 |
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10 6 3 2 1 0．5 |
连续暴露 每天工作时间暴露 每周一次暴露 每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见地暴露 |
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分数值 |
发生事故产生的后果 |
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100 40 15 7 3 l |
大灾难，许多人死亡 灾难，数人死亡 非常严重，一人死亡 严重，重伤 重大，致残 引人注目，需要救护 |
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分数值 |
危险程度 |
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＞320 160—320 70—160 20—70 ＜20 |
极其危险，不能继续作业 高度危险，要立即整改 显著危险，需要整改 一般危险，需要注意 稍有危险，可以接受 |
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