1目的：
本程序规定了对影响塑料件和装配生产质量的因素进行控制的方法和具体要求，以保证生产的塑料件满足规定要求。
2适用范围：
本程序适用于塑料件、装配生产工序的控制。
3职责：
3.1生产部进行产品装配，并对影响产品装配质量的各因素进行控制。
3.2生产部设备员提供生产所用设备，并对所有的设备进行检修和维护。
3.3品质部和生产部进行工序检验，并监督所有工序的质量。
3.4塑料车间主任负责塑料件的生产，并且对影响产品质量的因素进行控制。
3.5仓库提供经品质IQC检验合格的物料。
4程序
I塑料件生产控制：
4.1物料控制
4.1.1物料领用
A车间物料员按<生产计划单与生产通知单>填写好<领料单>经车间主任批准后给仓管员，仓管员按<领料单>发料，物料员对仓管员所发物料进行核对，核对内容包括：包装标志、数量、规格、单位、型号等。
4.1.2物料贮存
A配料员把原始物料堆放在规定的区域；
B车间主任组织人员将配好的物料堆放在相关的注塑机对应的位置；
C配料员对配好的物料作好标识，标识上应注明：材料名称、颜色、日期等；
D生产完成后，配料员将多余的物料放在指定的区域内，并且保存好标识。
4.1.3物料配制
A配料员在配料前对物料进行检查，发现物料存在质量问题或其它问题应立即向车间主任报告；
B配料员按<塑料件配料标准>配料。
4.2文件控制
4.2.1车间主任按生产实际要求编写<设备操作规程及注意事项>、<注塑工艺卡>等。
4.2.2作业需要时，可将<设备操作规程及注意事项>和<注塑工艺卡>等文件放置在操作岗位，以便指导操作工生产。
4.3样品的控制
参考<样品控制程序>文件。
4.4设备控制
4.4.1注塑机、配料机、碎料机、干燥机（以下简称设备）等设备的控制。
A车间主任负责对设备进行调试、试产，以保证设备能正常工作并组织操作工搞好设备日常保养；
B车间主任按<设备技术档案>中的保养计划对设备进行保养并做好记录；
C设备出现故障，车间主任协同生产部设备员组织对设备维修，并做好维修记录；
D设备长期闲置时，车间主任对设备做好长期保养。
4.4.2模具控制
A模具存放在规定区域内并按照<注塑模具排位图>排列整齐；
B每台模具都做好编号，标志应清晰可见，具有耐久性；
C每次使用完模具后，模具放回原贮存位置，并对其进行保养；
D按<设备操作规程及注意事项>中的有关要求，对模具进行拆装，每次上、下模前必须检验模具有否损坏。
E在生产过程中和生产前、后，如果发现模具出现问题时，应及时向生产部经理汇报。
4.5人员控制
应指派经培训合格的专业人员进行操作,禁止未经培训或无证人员上岗参照(培训程序).
4.6不合格品的控制
4.6.1操作工将生产不合格品和水口料放在包装箱或袋内,并作好标识,做费品处理.
4.6.2不合格品贮存在指定区域.
4.6.3不同种不合格品分开存放.
4.7环境控制
保持车间良好通风和清洁,每天至少打扫一次卫生.
4.8注塑工序控制
A.车间主任按<生产计划与生产通知单>组织生产前的准备工作,参见前面各项控制;
B.车间主任和车间技术人员随时查看设备运行和产品质量情况,发现问题及时处理;
C.物料员每天填好<塑料件生产日报表>交给车间主任和生产部经理,以便控制生产进度.
5.0文件
5.1参考文件
<文件和资料的控制程序>
<样品控制工作指引>
<培训工作指引>
<不合格品控制程序>
5.2支持文件
<注塑工艺卡>、<塑料件配料标准>
<物料明细表>、<设备操作规程和注意事项>
<注塑模具排位图>
6.0记录
<设备技术档案>
<生产计划>
<塑料件生产日报表>
II装配过程控制：
4.1物料的控制
4.1.1生产部物料员按<生产通知单>与仓管员一起根据<领料单>和<物料明细表>配齐物料。
4.1.2车间主任和物料员组织人员把物料堆放在规定区域并作好明确的标记，以免各种物料混淆，对易变质的物料应有贮存期限。
4.2文件控制
4.2.1对于影响产品质量，无三级文件不能保证质量的岗位，必须有三级文件（参考<文件和资料的控制程序>）。
4.2.2车间主任根据车间当天生产的产品将<工艺卡>等文件摆放在各工序相应工位，指导操作人员按<工艺卡>等文件的规定要求进行操作。
4.2.3该产品生产完后，车间主任应将<工艺卡>等文件从各工位收回，并妥善保存。
4.2.4刚开始生产或刚上位的工人，车间主任要随时进行监督，发现问题及时纠正，避免出现批量的不合格品。
4.3样品的控制
参照<样品控制工作指引>文件。
4.4设备的控制
4.4.1车间主任检查设备是否足够和设备的可用性。
4.4.2生产时，各工作应对使用设备进行维护。具体做法如下：
A每天生产完后，操作工应将设备搽试干净，如有维护保养要求，操作工应按设备维护程序，对设备进行维护；
B使用时，设备出现故障，操作工及时通知车间主任，车间主任通知生产部设备员或生产部主管组织维修。
4.4.3生产部设备员对固定设备（特别是要求精确高的和容易造成事故的设备）作定时检查，发现问题及时处理。
4.4.4品质部经理对测量设备、仪器做定期维护保养、检查，发现问题及时处理，并且保证测量设备、仪器处于合格状态。
4.5人员培训
应指派经培训合格的人员从事某项工作（参照<培训工作指引>文件）。
4.6生产线自检
4.6.1生产线操作工按<工艺卡>对本工序产品质量进行检查，检查合格的产品方可流入下一道工序，如需作标识的则必须按要求做好标识，不合格产品当场修好或放在规定区域，如果是材料原因则必须将不合格材料放进不合格品箱、袋内或不合格品区。
4.6.2下道工序在安装前检查上道工序产品的质量，如果不合格则退回上道工序。
4.7不合格品的控制
4.7.1品质部QC员、QA员把检验出的不合格品做好标识，进行隔离放置。车间生产过出现的不合格材料必须放在不合格材料区，同时做好标识。
4.8生产实施控制
4.8.1车间主任按<生产通知单>的安排，必须在生产前一至两天内作生产前的工作。（参看前各因素控制细则）
4.8.2生产部经理应经常巡查各车间，发现问题应通知并协助车间主任采取措施改进，如在本职责范围内不能解决，及时向上司和有关部门汇报，并将巡视情况记录在<工作日记>里。
4.8.3车间主任随时检查生产线的质量情况，发现问题及时采取改正措施，对多次重复出现不合格品，应进行调查，分析并进行处理，必要时采取纠正和预防措施。如在本职责内不能解决，必须向生产部经理及有关部门反映，并将出现的问题记录在<工作日记>内。
4.8.4车间主任随时检查检验设备，发现问题及时向品质部经理汇报，必要时采取纠正措施，并将发现的问题记录在<工作日记>内。
4.8.5品质部IPQC员按照相关的<质量工作指引>进行检验，并将检验出的不合格产品做好标识，放在规定区域内，发现重大问题和大量不合格现象及时反馈车间主任和品质部主管。
4.8.6对不合格品不能评定或有质量纠纷时，可上报管理者代表组织相关部门经理作出最终评审。
4.8.7生产失控或最终检验出现问题时，由生产部经理对相关人员进行会议讨论，并将讨论结果及改善情况记录在<工作日记>内。
4.8.8工程师和品质部经理随时对生产线进行巡回检查查看设备使用状况和产品质量情况，发现问题及时协助有关部门进行处理，必要时可采取纠正和预防措施和向主管报告，并将发现的问题记录在<工作日记>内。
4.9关键工序控制
4.9.1本公司的关键生产工序是塑料件生产工序和〈工艺流程图〉中规定的特殊工序。
4.9.2塑料件生产工序控制见〈塑料件生产过程控制程序〉。
4.9.3<工艺流程图>中规定的特殊工序控制见相关的<工艺卡>和<质量工作指引>。
4.10生产环境控制
4.10.1车间主任监督和组织人员将各类物品放在规定的区域内.并堆放整齐,需作标识的必须
做好标识并保持标识完好。
4.10.2保持地面、台面的清洁,每天下班前打扫好卫生。
5.0 文件
5.1参考文件
<文件和资料的控制程序>
<样品控制程序>
<检验、试验设备控制程序>
<生产设备管理程序>
<培训程序>
<统计技术的应用程序>
<最终检验程序>
<不合格品控制程序>
<纠正和预防措施程序>
5.2支持文件
<物料明细表>
<工艺卡>
<质量控制指引>
<部门工作指引>
6.0 记录
<领料单>
<工作日记>
<生产计划、生产通知单>
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