石油企业属于高风险、高投入行业，一旦发生事故，将可能造成重大人员伤亡、财产损失和环境污染，对企业、社会、环境造成不可弥补的损失。特别是近年来，随着社会的发展和我国法律法规的逐渐完善和健全，事故状态下实施HSE应急预案越来越受到了广泛的重视。
但是，调查和实践表明，应急管理和应急预案本应作为企业危机管理的核心内容，但石油企业没有关于HSE应急预案如何建立和完善的具体指南，我国目前也没有关于HSE应急预案如何制定的相关法规、标准，在发展时间短、技术资金不雄厚、管理制度不健全、标准指南欠缺等一系列障碍的制约下，企业在应急管理上要么没有设计HSE应急预案，要么建立的HSE应急预案操作性、实践性不强，要么HSE应急预案只是应付上级检查的工具，没有与企业实际的各种风险结合，也没有进行必要的培训和演练。与国外石油公司相比，我们在这方面还存在相当大的差距。
20世纪下半叶，一些跨国石油公司油气生产过程中经历了诸多磨难，痛定思痛后幡然醒悟，为确保油气生产的正常运行，提出了实施“健康、安全、环境”（简称HSE）管理的新理念，并迅速在业界得到认可和推崇。这些年来，我国石油企业对此也十分关注，加强了HSE理念的宣传和实践，取得了显著的进展。
HSE管理体系的由来
20世纪80年代后期，世界石油石化工业领域连续发生了几起重大事故，这些重大事故伤亡惨重，惊动了世界。例如，1984年，墨西哥城发生了石油液化气大爆炸，650人丧生，数千人受伤；同年，印度博帕尔市郊农药厂发生甲基异氰酸盐泄漏的恶性事故，2500人中毒死亡，20余万人受伤且大多数人双目失明，67万人受到残留毒气的影响；1987年，瑞士的SANDEZ发生大火；1988年，英国北海油田的帕玻尔•阿尔法平台发生火灾爆炸，造成165人死亡；1989年，EXXON公司VALDEZ发生油轮泄油污染事故，各种赔偿和罚款多达80多亿美元；同年，菲利浦公司休斯敦化工厂总厂爆炸，并引发大火，致使全厂遭受毁灭性打击，事故中22人死亡，导致直接经济损失7.5亿美元……
一系列涉及生产安全、员工健康、生态环境的重大事故，引起了业内、外各界人士的思考。人们普遍意识到，石油石化作业是高风险的作业，必须采取有效、系统、完善的管理才能防止和避免重大恶性事故的发生。由于生产安全、环境保护、员工健康的管理在原则上和最终效果上彼此相近或相似，在实际操作上，三者又有着密不可分的联系，因此，人们就又把“安全”、“环境”、“健康”纳入到一个完整的管理体系之中。
1991年，第一届油气勘探、开发的健康、安全、环境国际会议在荷兰海牙召开，明确提出了HSE这一概念，并为大家所接受。1994年，油气开发专业的健康、安全、环境国际会议在印度尼西亚首都雅加达召开。由于这次会议是由SPE（美国石油工程师学会）发起的，并得到IPICA（国际石油工业保护协会）和AAPG（石油地质协会）的支持，全球各大石油公司和服务厂商都积极参与，影响面很大，会后，HSE活动便在全球更大的范围内迅速展开。1996年1月，ISO/TC67（国际标准化组织石油石化和天然气工业用设备材料及海上结构技术委员会）的SC6（干粉和泡沫灭火剂及其灭火系统分技术委员会）分委会发布了ISO/CD 14690《石油和天然气工业健康、安全与环境管理体系》，这一管理体系被认为是国际石油石化业发展的一个重要里程碑。
当然，石油石化企业对生产安全的关注并非今日才有之事，但是把它与“健康”、“环境”结合起来考虑，确实是“新时代”的“新思路”。壳牌公司在1985年就曾在石油勘探开发领域提出了强化安全管理的构想和方法；1986年，在强化安全管理的基础上，又编制和形成了安全管理手册；1990年，制定了自己的安全管理体系（SMS）；1991年，接受了海牙会议的新理念，颁布了健康、安全与环境（HSE）方针指南；1992年，正式出版安全管理体系标准EP92一01100；1994年，正式颁布健康、安全与环境管理体系导则，一步一步地走上科学化、人性化的管理轨道。再如，美国的杜邦公司作为当今西方世界200家大型化工公司之首，在20世纪70—80年代就推行HSE管理，从而使企业经营和安全管理都达到国际一流水平。
HSE管理体系是石油石化工业发展到一定阶段的必然产物，也是石油石化工业生产实践经验积累和沉痛教训反思的成果。HSE作为一个新型的安全、环境、健康管理体系，得到了全球石油石化企业的广泛认可，从而成为石油石化企业共同遵守的行动准则。近20年来，HSE管理体系在全球蓬勃发展的情况充分说明，以人为本，保护生态环境，已经成了我们这个时代企业管理创新、发展的标志。
国外构建HSE管理体系经验
随着经济的发展，社会的进步，HSE管理理念的广泛传播，国外石油公司对健康、安全和环境问题越来越重视，纷纷采取积极措施，以降低风险。
那么，国外石油公司是如何建立HSE管理体系的呢？首先，他们特别强调HSE管理体系的统一和协调，通过实践认识到健康、安全、环保是一个不可分割的系统。因此，公司从总部到所属企业均设置有HSE管理机构，自上而下形成一个完整的健康、安全、环保组织管理体系，并重视这个领域的科学研究，一般都建立有与公司总体战略相适应的科研机构，运用恰当的组织形式开展有关项目研究。在推行HSE管理体系过程中，专门建立有企业认证机构和员工教育培养体系。
除了有了完善的HSE组织管理体系之外，国外石油公司还特别舍得在预防上花本钱。“预防为主”的HSE管理理念贯穿于国外石油公司的技术管理及生产经营活动的全过程。在设备配置上，他们始终坚持高标准，器材设备必须经过严格检验。比如，要求主体设备必须是严格按照API标准（美国石油学会标准）生产制造的，设备的使用期限有严格的规定，不能超期服役。器材设备检验是石油公司控制工程风险、提高项目整体效益的手段。国外石油公司形成的这种检验是一套详细完整的体系，涵盖了工程所需设备和设施、工具、物资、生活设施、安全设施、后勤保障体系等所有方面，这种制度化、系统化的严格检验，大大降低了工程风险。他们还坚持实施强制性维护检修，定期检修和校正各种仪表和高压泄压阀等，强化备品、备件库存管理，保证待用设备完好无损并及时维护保养。制订应急预案也极其重要，以使在事故发生时做到有备无患，比如，在井场关键地点放置电池驱动的应急照明灯，以备夜间施工突然停电时使用。
过程决定结果，只有控制每一个作业过程的安全才能保证整个施工作业的安全。在HSE管理体系中，国外石油公司还注重通过制定、改进和实施正确的作业程序、操作步骤等，保证生产安全、平稳；通过日常严格检查和维护检修等手段和过程，防止、减少、消灭事故；通过实施安全许可制度，消除事故隐患。
HSE管理体系在我国的发展
HSE管理体系在我国的推行与中国石油进入市场，尤其是进入国际市场后，在思想、组织、制度、管理上同国际先进的管理模式产生的一系列猛烈撞击有关。
1993年，我国陆上石油工业开始通过国际招标，利用外资勘探新疆塔里木等盆地的油气资源，美国埃克森石油公司凭借强大的实力率先与中国石油签署了塔里木3个区块的风险勘探合同。1994年，中国石油地球物理勘探局（现东方地球物理勘探有限公司）取得反承包权。
在一次野外作业过程中，地震队的一名埋药工跑回炮点附近拿安全帽时，在无意间按下了施爆开关，爆炸引发的气浪把那名拿安全帽的员工掀翻在地，并使之受到了一点轻伤。但甲方HSE监督员当即就将这一情况用卫星电话向驻在基地库尔勒的埃克森公司项目负责人和中国办事处作了汇报。当天，美国休斯敦埃克森总部就接到了通过海事卫星传递的来自新疆的这一消息，并立即中断了正在进行的业务会议，对此事进行了研究，同时派遣国际物探作业经理赶赴中国进行事故调查，而此时的中方物探局领导还不知道新疆发生的事情。对于这次事故，埃克森总部的处理结果是：埋药工和爆炸工因违反作业规程被解雇，两个参加反承包的地震队被勒令停工整顿，重新进行HSE培训。
一起小小的轻伤事故竟令埃克森公司如此兴师动众，中方员工闻之无不为之惊叹。石油物探局以及其他企业在反承包中遭遇的一系列尴尬，让国内石油企业悟出了“要跻身国际石油市场竞争的行列，必须遵守国际统一的游戏规则”这一道理。而这个规则就是HSE。由此，中国石油企业开始了推行HSE管理体系的探索和实践。1997年6月，中国石油天然气总公司参照ISO/CD 14690《石油和天然气工业健康、安全与环境管理体系》制定了3个企业标准：《石油天然气工业健康、安全与环境管理体系》、《石油地震队健康、安全与环境管理规范》、《石油天然气钻井健康、安全与环境管理指南》。
2001年2月，中国石油化工集团公司也开始推行HSE管理体系，他们先后发布了10个HSE文件，被称为“一个体系、四个规范、五个指南”。“一个体系”是《中国石油化工集团公司安全、环境与健康（HSE）管理体系》；“四个规范”是《油田企业安全、环境与健康（HSE ）管理规范》、《炼油化工企业安全、环境与健康（HSE）管理规范》、《施工企业安全、环境与健康（HSE）管理规范》、《销售企业安全、环境与健康（HSE）管理规范》；“五个指南”是《油田企业基层队HSE实施程序编制指南》、《炼油化工企业生产车间（装置）HSE实施程序编制指南》、《销售企业油库、加油站HSE实施程序编制指南》、《施工企业工程项目HSE实施程序编制指南》、《职能部门HSE职责实施计划编制指南》。
依据以上这个事故推定，HSE管理在我国的推行似乎是国内石油企业“有感而发”。但是，我们也应该承认，HSE管理体系的出现是石油石化工业发展到一定阶段的必然产物，也是石油石化工业生产实践经验积累和沉痛教训反思的成果。
HSE管理体系长效机制亟待建立
HSE管理在我国的推行已经10多年了，知晓有关HSE概念的人已经占有相当数目了，有关的标准、规范、条令、制度已经成书、成册，有的贴在了办公室、车间、工地的墙上，但是，我国石油石化领域重大恶性事故依旧频发。这不得不令人深思！
2003年12月23日深夜，重庆市开县高桥镇川东石油钻探公司承钻的中国石油西南油气田公司川东北气矿罗家寨16H井在起钻时突然发生井喷，富含硫化氢的气体从钻杆喷出30多米高，失控的有毒气体随空气迅速扩散，导致短时间内发生了重大事故。这次特大井喷事故，造成一次死亡243人、4000多人受伤、6万多人疏散转移、9.3万多人受灾，创下我国石油行业事故伤亡人数之最。由于这次重大事故，中国石油天然气集团主要领导人引咎辞职。
2005年11月13日，中国石油吉林石化公司双苯厂因操作不当发生爆炸事故，除造成8人死亡、1人重伤、近60人受伤，直接经济损失4600多万元外，还导致松花江水质严重污染，殃及下游哈尔滨、牡丹江等多个城市的饮用水安全，引起党中央、国务院领导高度重视和国际社会特别是俄罗斯的关注。这次事故直接导致了国家环保总局局长解振华引咎辞职。
事故频发、防不胜防的症结在那里？专家认为在于没有建立起确保生产安全、员工健康、生态环境得到保护的长效机制。对于企业来讲，HSE管理实际上是高管和高管层、决策层的“责任与承诺”，这是HSE管理体系的核心。“问责制”在我国开始实行并为国人所欢迎的今天，“健康”、“安全”、“环境”，像高悬在各级管理者头顶上的3把利剑，管理者必须为此做出不懈的努力。
建立健全HSE管理和技术支撑体系
石油企业通常点多、线长、面广，生产过程中存在着高温、高压、易燃、易爆等危险因素，一旦发生事故，后果严重，社会影响恶劣。因此，这些年来，国家和国内石油企业纷纷加强HSE的推广。
2007年年初，中国石油天然气集团公司总经理和下属的128个企业的“一把手”签订了“安全环保责任书”，把“安全”、“环保”捆在一起，并作为“一票否决”中的一票列入责任状，这在我国石油石化工业发展史上恐怕还是第一次；同年，中国石油天然气集团公司还出台了“HSE三年推进计划”；2008年2月4日，颁布了一条“反违章禁令”，被称为“六条禁令”。这条根据集团公司HSE委员会会议精神而制定的“反违章禁令”，不仅要求操作者只准按规定动作进行操作，而且还明确规定管理者严禁违章指挥。
为了使“HSE三年推进计划”落到实处，集团公司组织党组成员和股份公司的管理层、总部机关600余名处级以上干部集中进行了HSE知识培训，并从2008年4月开始，连续8期对旗下100多家企业、近800名领导班子成员进行专门培训，并聘请了以杜邦安全团队为主的一批外国安全环保管理专家进行授课。不仅如此，各油田、石化企业、专业公司也开展了声势浩大的宣传、贯彻、落实“六条禁令”的活动。
但像中国石油天然气集团公司这样花费如此大的力气来推行HSE管理体系的企业毕竟是少数，从总体上来说，HSE管理体系在我国的推广并非并非因尽如人意。那么，如何才能使HSE管理体系在更大范围内推广呢？
首先要提高对HSE管理的认识，深入理解其内涵。有了观念的转变，才会有行为的转变。目前，还有一些企业对HSE管理体系的认识并不是很全面，他们单一地把安全、健康、环境管理归结为安全管理，没有把健康、环境放在和安全同等重要的位置。有些企业甚至把几场有关HSE管理体系的知识竞赛、几个贴在墙上的大字、几张挂在厂房车间的条幅、一群员工在“禁令”上争先恐后地签字的行为等同于HSE管理的贯彻落实。
除了提高对HSE管理体系的认识外，还要建立健全HSE管理体系和新技术研究开发机构，建立健康、安全、环保技术监督和技术支撑体系。HSE管理的“鼻祖”壳牌公司，设有上千个HSE管理的技术研究和新技术开发研究机构，在负责有关研究的同时，还肩负对各个作业公司HSE管理人员进行培训的业务。国内企业也应像壳牌公司那样，建立起自上而下、系统、完善的HSE管理执行监督体系，加大执行力度。一个健全、完善的HSE管理体系包括决策体系、监督执行体系、技术研究开发体系、技术认证体系、技术教育培训体系等。
国内企业实施HSE管理，还要制定规范和标准。这就要求国内的石油石化企业在各个领域、各个专业中对各种决策、各种管理、各种操作制定出详细的“规定动作”。现在，世界各国的环境立法越来越系统，环境标准越来越严格，我们必须制定出顺应潮流的应对措施和协调一致的规范、标准。
最后，一定要制定出HSE技术发展研究战略规划。随着社会的发展，文明的进步，世界各国石油石化企业对HSE管理的重视程度普遍提高，实施HSE管理已经成为世界潮流，建立和持续改进HSE管理体系将成为国际石油石化业界的一大要务。目前，我国企业制定的HSE技术措施严格地说还完全依靠国外的经验，没有建立在科学分析和论证的基础上。我们要组织力量多研究不安全行为与事故之间的关系，应用数理统计方法进行量化分析，对潜在的事故隐患进行深入细致的研究，探索事故发生的规律，制定防范细则，从而为彻底避免类似事故的发生提供理论依据。
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