我国石油化工行业HSE管理体系应用中的问题与对策

　　摘要： 实行HSE管理体系是石油化工行业安全、稳定生产的保障，对企业持续快速发展也起着极为关键的作用。近年来，我国石油化工公司在HSE管理方面都不断加大投入，并已取得一定成效，但是安全事故仍时有发生。本文分析了我国石油化工行业HSE管理体系中存在的问题，并提出相应的改进对策。

　　关键词： HSE； 安全管理； 石油化工行业

　　HSE管理体系是关于健康、安全和环境的管理方法。自二十世纪八十年代后期，在石油化工行业得到了长足发展。它通过运用系统分析方法，成为企业安全、稳定生产的保障，对企业持续快速发展也起着极为关键的作用。近年来，虽然石油企业的健康、安全工作取得了不少成绩，但是安全生产形式仍然十分严峻。事故频发，职业危害严重，不仅造成了重大经济损失，而且对社会造成了不良影响，事实仍然存在许多的问题。

　　2002 年 2 月 23 日，辽阳石油石化分公司烯烃厂新聚乙烯装置生产因物料管线泄漏，发生爆炸，造成 8 人死亡，19 人受伤。

　　2003年12月23日22时左右，重庆市开县高桥镇的川东北气矿罗家16H井发生特大井喷事故，大量含有高浓度硫化氢的有害气体喷出，事故灾害波及开县境内的高桥镇、麻柳乡、正坝镇、天和乡4个乡镇28个村，共造成243人中毒死亡，事故中有 42847 名灾民得到救治，2155人住院治疗，10万人连夜疏散，事发地重庆市开县高桥镇一度处于瘫痪。

　　2005年11月13日， 中石油吉林石化分公司双苯厂发生爆炸事故，共造成５人死亡、１人失踪、60多人受伤。爆炸还造成约100吨苯类物质流入松花江，造成了江水严重污染，沿岸数百万居民的生活受到影响这次爆炸事故及松花江重大水环境污染事件，造成了重大人员伤亡和经济损失，尤其是由于爆炸事故引发的松花江重大水环境污染事件，给松花江沿岸特别是大中城市人民群众生活和经济发展带来严重影响，在国内造成很大的社会影响。同时，水污染事件还引起国际社会的关注，造成了不良的国际影响，也损害了中国石油的整体形象。

　　2007年5月11日，中国化工沧州大化集团TDI分公司硝化车间发生爆炸，造成5人死亡，重度伤14人，中度伤4人，轻伤62人。事故的直接原因是一硝化系统发生过硝化反应，硝化物在高温下发生爆炸。事故对企业、环境、群众、社会都造成了巨大的损失。

　　一、 我国石油、化工行业HSE管理中存在的问题

　　国际石油化工公司在HSE管理方面都不断加大投入，中国企业也开始学习国际经验，在企业内部逐步推行HSE管理体系。自从1997年中国石油、化工行业实施HSE管理体系以来，虽然取得了不少成绩，但是安全生产形式仍然十分严峻。事故频发，职业危害严重，不仅造成了重大经济损失，而且对社会造成了不良影响，事实仍然存在许多的问题。

　　1. 安全投入成本不足，淡化安全经济观念

　　石油企业的安全投入不足是造成这种情况的主要原因。通常安全投入搞得好的企业不仅安全事故少而且经济效益也好；与此相反，对安全生产重视不够或者干脆不顾安全生产的企业和行业，即使是一时收到了一定可观的经济效益，但是也不会长久，一旦发生了重大事故，轻则造成重大经济损失，重则毁掉一个企业。通过事先的安全投资，把事故和职业危害消灭在萌芽状态，是最经济、最可行的生产建设之路。加大安全资金投入，依靠先进的科技手段和先进设备设施，也是实现安全生产，有效避免重大安全事故发生的根本所在。

　　2. 对安全事故隐患的执法检查和处罚力度不够

　　绝大多数重大安全事故的发生都源于事故隐患的存在。而事故频发的企业，并不是缺乏好的政策，而是各种政策和法规难以落到实处。按照目前的法律规定，只要重大事故尚为发生，对心存侥幸者只能追究其行政责任，而且多以罚款、限期整改等了事。但是这对于企业追求更大经济利益的心态，对于地方保护主义实在是隔靴搔痒，缺少应有的震慑。因此有学者提出要将“安全事故隐患”也纳入刑法调整的范围，设立“妨碍安全管理秩序罪”，严格追究事故隐患责任人的刑事责任。在强有力的刑罚威慑下，安全事故隐患有望得到减少和消除，从而将安全事故发生的几率降到最低。

　　3. 职工的权利意识与安全意识较差。

　　许多事故的发生都是由人的不安全行为和物质的不安全状态引起的。在一些重大安全事故中我们发现，许多职工的作业环境非常险恶，如果劳动者能表达自己的意志，显示自己的力量，维护自己的合法权益，安全事故完全可以避免。因此，面对石油企业的安全管理问题，我们完全有必要加大安全投入、加大对安全事故隐患的处罚力度、加强日常安全执法检查、加强职工的权力意识与安全意识。

　　二、 HSE管理体系应用的国际比较

　　国际成熟石油公司在HSE管理体系应用中，比我国企业在下述几点更加注重：HSE管理承诺和责任；HSE 意识和理念；组织结构；HSE 管理体系标准框架；实施和运行以及对待事故等方面。

　　根据事故发生时间的前后，把HSE成本分为两类，一类是事故发生前的HSE投入费用，称作HSE预防成本，另一类是事故发生后造成的HSE损失费用，称作HSE损害成本。其中，HSE预防成本分为安全控制费用、环境改善成本两大类。工业实践中，有一个安全效益的“金字塔法则”：设计时考虑1分的安全性，相当于加工和制造时的10分安全性效果，而能达到运行或投产时的1000分安全效果。由此可以说，超前预防型效果优于事后型整改效果。所以HSE预防成本的投入也尤为重要。而我国石油化工企业在HSE预防成本投入中仍存在严重不足。

　　国际各大石油公司都定期以HSE报告的方式对外发布其健康、安全和环境的表现和业绩，以表现公司对环境的重视，树立良好形象。英国石油和壳牌公司都是最早实行HSE管理体系的石油公司，已连续多年发布该公司的环保业绩。国外先进石油公司数据齐全、内容完整的HSE报告充分证明，HSE预防成本投入对提高企业收益是至关重要的。各种安全技术、设备、措施的使用，减少了各类安全事故的发生，提高了石油生产的安全性，极大地提高了劳动生产率，从而使石油企业的经济效益显著提高。多年以来，由于计划经济体制和思维的影响，大多数石油企业的经营管理者只注重提高产量，而很少进行安全效益的研究。很多企业和个人认为，只要没出事故、不影响生产，就是占到了便宜、就是最大的效益。这种观点在石油企业HSE预防成本投入中主要表现在以下三个侧面：一是认为安全投入不是建设性投资，是预防影响生产和人身安全的投资，“可有可无”甚至“大可不必”；二是认为生产投资可以直接拉动效益的提高，而安全投入的增加，不能给石油企业带来直接经济效益，属于隐性投资，在资金安排上重生产、轻安全；三是看到极个别石油企业尽管投入了较多的人力、物力、财力，但仍然发生事故，认为安全投入“多投少投一个样”，“投入多不如运气好”。

　　三、 我国石油、化工行业HSE管理体系的改进对策

　　1． HSE管理体系标准模式的总结、探索和改进。

　　一方面应在现代环境管理、安全管理原理的指导下，借鉴和引进国内外健康、安全与环境管理的模式、经验，总结、探索和改进现有管理模式，形成适宜于中石油上下游业务的HSE管理体系标准模式。另一方面要考虑HSE管理体系与其他HSE管理技术方法的结合，如清洁生产技术、健康安全环境评价技术、重大危险源监控、事故应急救援预案等要考虑融入HSE管理。

　　2． 提高员工的 HSE意识和理念。

　　HSE管理过程各个环节的主体是人，人的行为是HSE管理的核心，因此从石化企业HSE管理对策来说，“人因”是最重要的因素，提升人的意识和能力的HSE教育对策在HSE管理体系的运用显得尤为重要，这方面首要的是石油企业的管理者在HSE意识和理念上要有一个改变，HSE管理体系的优劣最终还是取决于管理层的作为。HSE意识的差异导致了管理思维上的差异，从而也造成了管理方式、方法的差异，因此要从根本上进行HSE管理的改变，还是要着重提高HSE管理的意识和理念。

　　3． 在HSE管理体系的实践上要进一步改进，主动按照国际石油公司的惯例运作。

　　一是要充分认识到全员参与的重要性，HSE管理系统效率的高低最终还是要取决于系统中人的作用，HSE管理要向社会延伸、向家庭延伸、向市场延伸；二是要做到HSE管理体系与企业业务活动的一体化，HSE管理是一种线性责任，只有石油企业的各个职能和层次在所有的业务活动中充分实践HSE管理，HSE管理体系才能达到系统的最优化，这同时也需要对石油企业的组织结构做进一步的优化，HSE管理部门要逐步由管理型、监督型向咨询顾问型转变；三是要按照国际石油公司的惯例改进对事故管理的认识和做法，变传统的事故管理为现代的预防型的评价与风险管理。