催化裂化装置是重要的原油二次加工装置，它以常压渣油为原料，使用超稳分子筛催化剂，生产高辛烷值汽油、普通柴油并副产液态烃、干气。催化裂化装置对于提高炼厂的轻油收率和经济效益，起着重要的作用。
一、设备腐蚀与防腐措施
吸收稳定系统存在严重的设备腐蚀，腐蚀部位主要出现在各塔的塔壁、塔板、支撑梁及其它内部构件、富气冷却器、气液平衡罐、部分工艺线弯头和富气水洗注入部位。而腐蚀的程度与原料性质密切相关，以加工胜利、孤岛油的装置腐蚀更甚。
由于稳定系统含有大量硫化氢和氰化氢，在有水存在的条件下，就构成了由硫化氢•氰化氢•水(HS-HCN-H2O)组成的腐蚀环境，于是在硫化氢和氰化氢的低温电化学腐蚀作用下，不仅使钢材的一般性腐蚀加剧，出现点蚀，坑蚀和穿蚀，甚至出现更为严重的氢渗透、氢鼓泡和应力腐蚀开裂。有的部位腐蚀物堆积厚达7~8mm，致使浮阀卡死；有的使器壁、塔板减薄，浮阀阀孔扩大，降液管线减薄、穿孔、以至下缘全部腐蚀掉，更有甚至，塔体纵缝出现裂纹、开裂等。
针对这些问题，工业上相应采用材料防腐工艺措施。在设备上应尽量采用抗氢脆、氢渗透、氢鼓泡性能较好的材料。也可采用喷铝或渗铝钢，有的炼厂解吸塔整塔采用12Cr2AlMoV钢更新塔体，有的衬以1Cr18Ni9Ti钢，有的采用20R复合0Cr13Al复合钢材，有的采用16MnR复合0Cr13Al复合钢材并对所有焊缝进行焊后热处理。尽量少用16MnR作为稳定系统部位塔或容器，因为锰元素在钢材和焊接过程中易产生偏析，形成富锰带，导致马氏体／贝氏体组织增加，使钢材硬度增加，当处于湿硫化氢环境下容易发生应力腐蚀开裂，在此环境下十分敏感易成为潜在的裂纹源。油气分离器，塔板及浮阀也大都采用不锈钢。在工艺上应尽量采取“三注”措施。即a采用水洗法，以脱除硫化氢和氰化氢，如在气压机出口冷却器的压缩富气线注水；b注缓蚀剂以阻碍硫化氢和氰化物腐蚀介质的渗透；c分馏塔顶挥发线和回流罐出口富气线上注氨，以改变腐蚀介质组成。
吸收稳定系统吸收塔、解吸塔、再吸收塔、稳定塔塔体采用16MnR复合0Cr13Al钢材；气压机出口油气分离器(V302)采用16MnR并整体热处理，稳定塔顶回流罐(V303)采用20R并整体热处理，解吸底重沸器，稳定塔底重沸器壳体选用16MnR，要求焊后热处理，管程选用0Cr18Ni10Ti,防止湿硫化氢环境下发生的应力腐蚀开裂。
工艺上采取分馏塔顶挥发线上注氨；气压机压缩富气出口入空冷前注水，防止吸收稳定系统设备的腐蚀。
主要产品及其组成：
液态烃：主要由C3、C4组成。
汽 油：主要由C5~C11的各种组分组成。
轻柴油：主要由C12~C20的各种组分组成。
干 气：主要由H2、CH4、C2H4、C2H6以及CO、CO2等组分组成。
产品用途：
液态烃主要用作化工原料或民用燃料。
汽油的主要用途是以点燃式发动机为动力的各种机车的燃料。
柴油主要用作压燃式发动机的燃料。
干气为燃料气，可作炼厂内各装置加热炉和锅炉燃料开工准备
二、开工准备及要求
1、装置经检修、动改完毕，按部颁标准验收炉、塔器、容器、冷换、工艺管线、机动设备及电气仪表等，必须符合质量标准和开工要求。
2、与本装置有关的外部管线的贮罐已检修完毕，按部颁标准验收合格。
3、 专人负责检查拆除因检修动火临时加的盲板，拆除一个消号一个。
4、 编好劳动班组，组织全体员工认真学习讨论开工方案和技术学习，岗位练兵；改造技措项目交底，进行开工前的技术、安全考核，为开工一次成功打下良好的基础。
5、 装置所有供电系统检修完毕，照明安装齐全，施工临时电源拆除，装置总接地检查合格，具备代供电（6KV、380V）条件。
6、与物质处联系准备好开工使用的各种材料，如：催化剂、乙醇胺、透平油、机械油、助燃剂、磺化酞氰钴、阻垢剂、钝化剂、活化剂、防胶剂等，并根据需要及时送到。
7、联系调度通知油品准备好开工用原料罐、汽油、柴油、液态烃及油桨罐等。准备好开工使用的汽油、柴油、液态烃、蜡油。
8、联系锅炉车间及供排水做好蒸汽、净化风、非净化风、脱氧水、软化水、循环水的供应准备。
9、所有仪表及其配件安装调试好；各自保系统、自控回路、电液塞阀、电液滑阀、闸阀、蝶阀灵活可靠，检验合格，记录纸齐全。
10、与质检处联系，做好原料、催化剂、润滑油、透平油等项分析，并协议开工有关化验项目、分析次数及规定事项。
11、检查机组各油温、油压、液面正常
12、会同机动处、机修、电气、仪表调试机组各自保，确认正常。
13、检查备机、主机入口阀，出口阀各状态正常，主机静叶全关，检查气压机、增压机各出入口阀状态正常，做好记录。
14、检查PLC画面与提示现场各种信号一一对应，一致符合启动程序，应当做好记录。
15、检查装置区内各类消防器材如灭火器、消防蒸汽带、砂子等齐全好用，并贯彻开工安全技术规程，注意事项。
16、组织好开工统一指挥体系，形成厂一车间一班组指挥一条线。每进行一步都要认真检查，发现问题及时处理。
17、开工过程中要认真检查流程是否改好，严防跑、冒、窜的现象发生。
18、装置全面大清扫，做到环境整洁，卫生达标。
三、开工吹扫试压要求
1、吹扫试压的目的是清除管线、设备内脏物，及时发现和处理隐患 ，对施工、检修质量进行鉴定，保证开工顺利及长周期开车。因此吹扫要认真、彻底，要消灭死角。备用机泵、连通线、阀组副线、冷换设备副线及支线等都应吹扫干净。
2、引蒸汽、引水时，先检查好管线、管件及有关设备。要缓慢开汽、放尽存不，防损坏设备管线，引水要防止跑水、串水。
3、吹扫试压前,按工艺流程对设备和管线进行详细检查。关死安全阀隔断阀，关闭一次表引线；吹扫蒸汽不能经过玻璃板、磁浮液面计、转子流量计、涡轮流量计。
4、吹扫冷换设备、控制阀时，要先走副线后走设备，以免脏物进入冷换设备及阀体内。冷换设备另一程要放空，防止憋压。
5、吹扫管线时，可以向容器、塔内吹扫，也可拆开管线端点法兰，视具体情况而定。
6、试压时，压力要缓慢升起，排尽管线、设备内空气。压力达到标准后，停留十分钟，专人负责严防超压。然后全面检查焊缝、法兰、阀门、人孔、堵头等，无降压、泄漏、渗透，即为试压合格。
7、试压时发现的不合格部位，作好标记、记录，联系处理。合格后泄压、放尽存水，打开安全阀隔断阀，法兰、孔板及时把好。
8、设备用水试压时，一般为操作压力的1.5－2.0倍；用蒸汽、风试压时为操作压力的1.2－1.5倍。管线、冷换设备用蒸汽、风试压时，一般为介质的最大压力。
四、停工要求
1、作好停工前各项准备工作，检查改好、停工流程，确保在停工过程中不跑油、不串油、不超温、不超压、不损坏设备、不凝管线、不跑损催化剂、不着火爆炸。
2、进行停工时，仍应精心操作，不出或少出不合格产品。
3、按车间有关规定要求进行降温降量操作，切忌盲目操作，以损环机器设备。
4、降温过程中，对要检修的设备人孔、阀门、法兰等用废润滑油点润。停工退油时，应遵循从前到后自上而下的的原则，依次将汽油、顶循、柴油、中段封油、燃烧油、原料、回炼油、油浆等彻底退净，注意防止机泵抽空。
5、液态烃用水顶至罐区，不准将汽油、液态烃任意排放到下水井中。
6、随时检查地漏、地沟、下水井有无堵塞，确保畅通，检修前封好地漏、下水井，要赶尽残存瓦斯。
7、管线要逐条吹扫干净，做到不忘线，不留死角，专人负责检查记录。
8、加强环境保护，严禁乱排废气、废渣、废水。
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