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搅拌氰化浸出作业的操作规程

2011-02-12   来源:安全文化网    热度:   收藏   发表评论 0

  在搅拌氰化浸出作业中,技术操作应注意的问题主要有:

    1.严格控制氰化物浓度。在浸出过程中,氰化钠浓度是影响金溶解速度的主要因素之一。适宜的氰化钠浓度是由实验和生产实践所确定的。在保证浸出率不降低的情况下,宜用较低的氰化物浓度。

    浸出作业氰化钠浓度的控制,取决于氰化原矿中与金伴生的矿物种类、浸出溶液中有害杂质的种类和含量、充气搅拌强度、贫液返回数量等因素。一般规律是,全泥氰化比浮选精矿氰化浸出作业控制的氰化钠浓度要低;氰化原料中含有杂质多时比杂质少时要高;渗滤氰化比搅拌氰化要高;贫液返回量越大,氰化钠的浓度应越高。

    浸出作业氰化钠浓度的控制应遵循下述原则:在确保金溶解效率的前提下,适当降低氰化钠浓度,使各串联浸出槽的氰化钠浓度一致,或者前面浸出槽的氰化钠浓度高于后面。每台浸出槽控制的氰化钠浓度波动范围越小越好。添加氰化钠的浸出槽和浸出槽总数之比越高越好。测定氧化钠浓度越勤越好,这将有利于控制操作技术条件。氰化钠一般配度10%左右的浓度加入各槽。

    2.尽量减少生产波动。浸出作业前有脱药、洗矿、脱水等作业及阶段浸出的流程,必须控制浸出作业均衡给矿。例如,浸出作业前采用浓密机脱药,采用阶段浸出与浓密机逆流洗涤流程,应尽量保证浓密机均匀、连续排矿,并使排矿浓度在规定范围内。

    浸出作业的矿浆浓度,不仅影响生产的稳定,而且影响药剂消耗、浸出时间、充气条件,乃至浸出技术指标等。

    为了稳定矿石性质,氰化厂应配矿合适,浮选精矿氰化厂应严格控制精矿品位,缩小氰化原矿量波动范围。

    3.掌握生产过程的变化,把握生产的主动权。经常与有关工序联系,掌握矿量、原矿性质、有害杂质的含量、磨矿细度变化情况,及时调整操作条件。当矿石性质上矿量波动较大时,应增加氰化钠的测定次数,及时调整技术操作条件。

    4.为了防止浸出槽“坐死”,浸出槽停止运转时间不能太长。在处理粒度粗、比重大、矿浆浓度小,采用空气提升搅拌槽时,更不能长时间停车。

    5.在停车检修或事故放矿时,应均匀、连续放矿,以保证洗涤作业的正常进行。

    6.经常检查风、气管路,确保浸出槽充气量,并使空气均匀弥散于矿浆之中。

    7.保证搅拌槽的搅拌能力,使搅拌槽内各处矿浆浓度和粒度一致(联合搅拌槽除个),及时更换已磨损的搅拌叶轮。

    8.经常检查贫液返回量,石灰浓度和其他药剂的添加量,保证在规定的范围之内。