一、精炼岗位任务
精炼岗位的任务就是将原料气通过铜氨液洗涤，将其中的有害气体(CO、C02、02、H2S)清除干净，使精炼气CO+C02<25PPm，以保证合成触媒的正常生产。
铜液吸收了有害气体，便失去了原有的吸收能力。因此需减压和加热的方法，使铜液吸收了的气体解吸出来，以恢复铜液的吸收能力，即铜液的再生。
回收再生气中的氨，制成稀氨水送碳化使用，再生气送甲酸钠岗位。
铜液吸收一氧化碳，氧是依靠醋酸亚铜络二氨，并有游离氨存在的情况下进行的，其反应式如下：
Cu(NH3)2AC+CO+NH3．-：Cu(NH3)3AC•CO+Q
4Cu(NH3)2AC+8NH3+4HAC+02＝4Cu(NH3)4AC2+2H20+Q
铜液吸收二氧化碳，硫化氢是靠铜液中的氨来吸收的。其反应式如下：
2NH3+C02+H20＝(NHJ)2C03+Q
生成的碳酸铵会继续吸收CO2而生成碳酸氢铵
(NH4)2C03+C02+H20＝2NH4HC03+Q
吸收硫化氢的反应如下：
2NH40H+H2S＝(NHJ)：S+2H20+Q
三、工艺指标：
1、压力：
铜塔进口：≤12．5Mh
铜泵出口：≤13MPa
铜泵进口：0．03-0．08MPa
减压铜液：≤0．2MPa
液氨总管：≥0．9MPa
氨计量瓶：0．9～1．5MPa
减压后蒸汽：<0．4MPa
再生气：500-800mmH20柱
精炼系统压差：<0．5MPa
2、温度：
回流塔进口铜液：25～35℃
回流塔出口铜液：40-50‘C
下加热器铜液：60-70℃
上加热器铜液：72-76‘C
再生器铜液：76-78℃
水冷器出口铜液：≤35‘C
氨冷器出口铜液：8-12℃
3、铜液成份：
总铜：0-2．2M／L
醋酸：2．2-2．5M／L
总氨：9～12M／L
残余：≤1．5M／L
铜液含油：≤200m~z／L
铜比：5-7
4、气体成份：
精炼气中CO+C02≤30PPM
>70PPM切气
原料气中C02≤0．2％，每升高0．1％减量一机
>0．6％,切气
原料气中CO≤2．0％
5、液位：再生器：保持4灯亮
铜塔液位：保持3-5灯亮
6、其它：
氨回收氨水滴度：20—40n
氨水槽液位：1／2~2／3
各电机电流：按铭牌
各电机温升：≤60℃
四、本岗位开停车步骤：
1、系统正常开车：
(1)接到开车通知后，首先检查铜液再生部分是否具备开车状态，铜液再生器液位是否在指标内，水冷器一次水是否调节适宜。
(2)开再生器，上加热蒸汽，冷却水倒淋。
(3)开蒸汽减压阀，维持减压后蒸汽在指标内。
(4)开上加热蒸汽阀、再生器蒸汽阀、提高铜液温度。
(5)检查铜塔进口阀，铜液排放阀，铜分排放阀，塔出口阀，塔后放空阀是否处于关闭状态，检查铜泵出口阀是否关闭。
(6)联系压缩系统向本系统导气。
(7)利用塔前放空置换来气管线，压力升高3MPa以上置换一次并通知分析工取样分析原料气中CO、CO2、O2含量。
(8)气体合格后升压到8MPa以上，缓开塔进口阀，关闭塔前放空阀，然后开大塔进口阀向铜塔充气。
(9)当铜塔压力到3MPa、5MPa时，各置换一次，然后通知分析工，测定铜塔出口气中O2含量。
(10)当铜塔系统置换合格，关出口放空阀，升压到8MPa后按铜泵操作规程开启铜泵向塔内充液，同时开回流塔夹套蒸汽阀。
(11)当铜塔液位达指标范围内，开塔液位自调系统并观察自调系统是否灵活，如出现故障，用减压阀控制在指标之内。
(12)开氨冷加氨，调整液位，温度在指标之内，同时向系统补加氨。
(13)利用塔后放空，调整铜塔系统压力11～12．5MPa。
(14)微量到指标范围内排放铜分，然后通知压缩向压缩工段导气，同时关闭塔出口放空阀。
(15)全面检合调整回流塔、上下加热器、再生器、氨冷器、水冷器铜液温度，并检查调整所有阀门是否在正确位置，观察铜泵、电机运转情况并根据分析数据调节铜比、加氨量。
(16)开回流塔回喷2～3次，，吹通再生气管，观察再生器压力是否在指标内。
(17)开启氨水槽加水阀，当液位达1／2时，按氨水泵操作规程开启氨水泵，回收氨水。
(18)开再生气回收阀，关再生气放空阀，回收再生气。
(19)开车完毕转入正常生产。
2、系统正常停车：
(1)接到停车通知后，关闭氨冷器加氨阀，系统加氨阀和系统加空气阀。
(2)关总蒸汽减压阀，同时关闭回流塔、上加热再生器蒸汽阀。
(3)联系压缩工段操作工，然后关系统出口阀、塔进口阀。
(4)排空蒸汽加热冷凝水。
(5)通知变换停热水泵，关闭热水进出口阀门，开汽包放空阀。
(6)排空再生器，上加热热水。
(7)停再生气回收关送再生气阀门，开再生气放空。
(8)继续循环铜液，使氨冷温度达30度以上，再生器(铜液)温度45度以下。
(9)按铜泵操作规程，停止铜泵向铜塔输液。
(10)用铜液减压阀排完铜塔内液位，然后关闭减压阀。
(11)利用塔后放空，排放塔内气体。
(12)关闭塔后放空，停车完毕。
若临时停车不进行(4)～(8)项，(10)—(12)项。
3、铜泵正常开车：
(1)检查铜泵油位是否正常。
(2)检查铜泵进口阀，副线阀是否开启，出口阀是否关闭。
(3)盘车数转，然后排放过滤器内积气，至排空为止
(4)启动油泵，观察油压是否在指标内。
(5)启动铜泵
(6)缓关副线阀，待压力指标稍高于系统气体压力0．2～0．5MPa，开铜泵出口阀，然后关闭副线阀，向系统导液。
(7)全面观察铜泵运转情况，如无异常，即认为开泵完毕。
4、铜泵正常停车：
(1)稍开副线阀。
(2)缓关出口阀，并注意泵出口压力，如压力升高，稍开大副线阀。
(3)在维持原压力前提下，关闭泵出口阀。
(4)开副线阀，使出口压力降为零。
(5)按铜泵停止按钮，然后按油泵停止按钮。
(6)关闭铜液进口阀。
(7)利用排气阀排完过滤器压力。
(8)关闭排气阀，停车完毕。
五、正常操作要点：
1、高压操作：
(1)随时观察铜塔进出口压差是否在指标以内，如发现波动，检查原因并处理。
(2)随时注意铜塔液位波动情况，如波动严重，联系仪表，对自调系统进行检查，同时用铜液减压阀控制液位，保持正常。
(3)随时注意铜分带液报警及其鼓泡情况，如有异常或报警显示，则应及时排放铜分，以防带液至压缩机。
(4)检查铜泵油位及运转情况，并随时注意铜泵入口压力是否在指标内，并每半小时排放一次，以防铜泵抽空。
(5)随时与合成分析工联系气质数据，做到心中有数，并在超高或有上升趋势时采取措施。
2、再生操作
(1)调节各铜液温度在指标内，如铜塔出口铜液温度异常，及时通知高压操作工。
(2)调节铜液成份及铜比在指标内。
(3)调节系统加氨，防止产生气阻或抽空。
(4)负责及时回收铜液并在回收前作好净化工作。
(5)维持再生液位在规定之内。
(6)热水系统的开停及调节，要保证再生温度的需要。
(7)及时回收稀铜液输入储备槽，并组织其它人员清化铜桶，加醋酸。
(8)按时做好生产日报记录。
3、氨回收：
(1)随时保持氨水槽液位1／2~2／3。
(2)随时检查再生气管道，回收塔出口再生气、分离器、倒淋、管道堵塞与否，或发现再生压力过高冲水封，分离器倒淋不排气等，及时处理。
(3)每半小时分析一次氨水滴度并填报记录。
(4)随时检查氨水泵油位运行情况，发现异常，联系有关人员处理。
六、常见事故分析及处理。
1、精炼气中微量高：
(1)进塔原料气中CO或CO2含量高。
发现这种情况，首先和甲醇、碳化岗位联系，查找原因降低CO、CO2含量，在没有找出原因之前，可减量，或增加铜液流量来保证精炼的质量。
(2)生产过程中精炼负荷过重，压缩机加量过猛，造成铜塔在短时间内空速大，停留时间短，负荷加重。
(3)铜泵打液量变小。
具原因有铜泵皮带打滑，活门被卡，填料漏液，泵副线漏，缸体磨损密封差，铜泵抽空等。
找出原因分别及时处理。
(4)铜液吸收效率差。
再生温度低，总铜、总氨、醋酸、铜比以及铜液中的油污，各类沉淀物等都有直接影响。
遇到上述问题，分别进行处理和调节。
(5)铜塔进口铜液温度高
水冷器效率差或水量不够，增加水量，减轻氨冷负荷，把铜液调节到指标之内。
(6)铜塔内气液接触不良
其原因有喷头局部堵塞，铜塔填料变形，喷头和填料距离不对，填料各类沉淀物堵塞，使气液接触不均。
确定以上情况，必须停车解决。
(7)分析不准确或取样管线堵塞，管线太长，流速不够造成假象。
分析药品失效要及时更换，流速要校正，防止分析不准。
2、精炼气带铜液
(1)原料气中CO2含量高，使铜液中生成大量的碳酸铵、碳酸氢铵结晶，堵塞填料造成带液。
发现CO2升高，则要求前工段迅速处理，同时应向铜液中增加液氨补加量。
(2)原料气中H2S含量高
本工段应向铜液中多补加一些氨，使铜液在塔内的反应多生成硫化铵和硫氢化铵，少生成硫化亚铜，另外要加强化铜桶和过滤器的清洗和排污工作。
(3)由于铜液中油污多，使铜液粘度增大
铜液中油污来源有二个，六出油分分离不好，向铜液补加的氨带有油污，以及回收废铜液时，油污未过滤干净。
针对油污的来源，要求有关工序加强排油工作。
(4)加醋酸不当，醋酸加得过快过猛，而铜液中又含有大量的油污杂质，此时极易产生黄色的碱式醋酸铜沉淀，此沉淀物悬浮在塔内填料上和夹带在铜液中，达一定程度产生带液，故加醋酸一定要均匀，且使用干净的铜液。
(5)由于设备的原因，如填料层装填过高，塔内铜液喷头导管与顶盖密封不严。
发现设备问题，必须停车处理。
(6)铜液进塔温度低，使铜液的粘度大，所以要严格控制工艺指标。
(7)铜塔液位操作不当或产生假液位。
加强液位操作，防止铜塔液位计的失控或产生假液位。
(8)液量大，加量太猛，放空量猛增。
操作者应加强联系，紧密配合，防止此类事故发生。
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