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“5S”现场管理的内容

2011-08-16   来源:安全文化网    热度:   收藏   发表评论 0

  (一)整理 

  对工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的,制定“要”和“不要”的判别基准,把要与不要的人、事、物分开,将必需物品与非必需品区分开,要的物品调查使用频度,决定日常用量,摆在指定位置挂牌明示,实行目标管理,再将不需要的人、事、物加以处理,这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等,这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的,在岗位上不要放置必需品以外的物品;其次是对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。 

  坚决做好这一步,是树立好作风的开始。 

  日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理! 

  其要点如下:

  ①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?

  ②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的;

  ③即便是必需品,也要适量;将必需品的数量要降低到最低程度;

  ④在哪儿都可有可无的物品,不管是谁买的,有多昂贵,也应坚决处理掉,决不手软!

  ⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用,并不是“完全无用”的意思,应寻找它合适的位置。

  ⑥当场地不够时,不要先考虑增加场所,要整理现有的场地,你会发现竟然还很宽绰! 

  整理的目的是: 

  ①改善和增加作业面积; 

  ②现场无杂物,行道通畅,提高工作效率; 

  ③减少磕碰的机会,保障安全,提高质量; 

  ④消除管理上的混放、混料等差错事故; 

  ⑤有利于减少库存量,节约资金; 

  ⑥改变作风,提高工作情绪。 

  因为不整理而发生的浪费: 

  ①     空间的浪费 

  ②     使用棚架或柜橱的浪费 

  ③     零件或产品变旧而不能使用的浪费 

  ④     放置处变得窄小 

  ⑤     连不要的东西也要管理的浪费 

  ⑥     库存管理或盘点花时间的浪费 

  5S“整理”执行技巧: 

  定义:工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西 

  对象:主要在清理现场被占有而无效用的“空间” 

  目的:清除零乱根源,腾出“空间”,防止材料的误用、误送,创造一个清晰的工作场所 

  零乱的根源,主要来源于: 

  a) 未及时舍弃无用的物品; 

  b) 未将物品分类; 

  c) 未规定物品分类标准; 

  d) 未规定放置区域、方法; 

  e) 未对各类物品进行正确标识; 

  f) 不好的工作习惯; 

  g) 未定期整顿、清扫。 

  腾出空间整理地方和对象主要表现在: 

  a) 存物间、框、架; 

  b) 文件资料及桌箱柜; 

  c) 零组部件、产品; 

  d) 工具设备; 

  e) 仓库、车间、办公场所、公共场所; 

  f) 室外; 

  g) 室内外通道; 

  h) 门面、墙面、广告栏等。 

  整理的实施方法 

  深刻领会开展的目的,建立共同认识 

  a) 确认不需要的东西,多余的库存会造成浪费 

  b) 向全体员工宣讲,取得共识 

  c) 下发整理的措施 

  d) 规定整理要求 

  对工作现场进行全面检查点检出那些东西是不需要和多余的,具体检查要求: 

  a) 办公场地(包括现场办公桌区域) 

  检查内容:办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等; 

  b) 地面(物别注意内部、死角) 

  检查内容:机器设备大型工模类具,不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品,油桶、油漆、溶剂、粘接剂,垃圾筒,纸屑、竹签、小部件; 

  c) 室外 

  检查内容:堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱; 

  d) 工具架上 

  检查内容:不用的工具、损坏的工具、其它非工具之物品,破布、手套、 

  喷漆等消耗品、工具(箱)是否合用; 

  e) 仓库 

  检查内容:原材料、呆料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板; 

  f) 天花板 

  检查内容:导线及配件、蜘蛛网\尘网、单位部门指示牌、照明器具; 

  制定“需要”与“不需要”标准 

  工作现场全面盘点,就现场盘点的现场物品逐一确认,判明哪些是“要”哪些是“不要的”。 

  根据上面的确认,订出整理“需要”与“不需要”标准表, 

  员工根据标准表实施“大扫除” 

  不需品的处理 

  实施分类:依分类的种类,该报废丢弃的一定要丢掉,该集中保存的由专人保管。 

  开展整理活动应注意事项 

  a) 虽然现在不用,但是以后要用,搬来搬去怪麻烦的,因而不搬又留在现场; 

  b) 好不容易才弄到手,就算没用,放着也不碍事; 

  c) 一下子处理报废这么多,管理者有意见怎么办,谁来承担这个责任; 

  d) 为什么别人可以留下来,而我不行,太不公平了。 

  (二)整顿 

  把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 

  除必需物品放在能够立即取到的位置外,一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西,均应受到现场管理干部(班组长、主管等)的责任追究。这种整顿对每个部门和岗位都同样重要,它其实也是研究提高效率方面的科学,它研究怎样才可以立即取得物品,以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快,反而使你的寻找时间加倍,你必须思考分析怎样拿取物品更快,并让大家都能理解这套系统,遵照执行。这样:

  ①将寻找的时间减少为零;

  ②有异常(如、误放、丢失、损坏)能马上发现;

  ③其他人员也能明白要求和做法,即新人和其它部门人员也能迅速找到物品并能放回原处;

  ④不同的人(生熟手)去做,结果是一样的(已经标准化)。 

  整顿活动的要点是: 

  ①     需要的物品明确放置场所,物品摆放要有固定的地点、区域,地板划线定位,摆放整齐、有条不紊,以便于寻找,消除因混放而造成的差错; 

  ②     物品摆放地点要科学合理。例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内),偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处); 

  ③     物品摆放目视化,有标示。使定量装载的物品做到过日知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 

  生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量,保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法--定置管理。 

  5S“整顿”执行技巧: 

  定义:把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理; 

  对象:主要在减少工作场所任意浪费时间的场所 

  目的:定置存放,实现随时方便取用 

  不方便取用的情况举例说明: 

  a) 多种物品混放,未分类,难以寻找; 

  b) 物品存放未定位,不知道何处去找; 

  c) 不知道物品的名称,盲目寻找; 

  d) 不知道物品的标识规则,须查对; 

  e) 物品无标识,视而不见; 

  f) 存放地太远,存取费时; 

  g) 不知物品去向,反复寻找; 

  h) 存放不当,难以取用; 

  i) 无适当的搬运工具,搬运困难; 

  j) 无状态标识,取用了不适用的物品等。 

  整顿的实施方法 

  整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”,在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以,要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点: 

  落实整顿工作,根据“整理”的重点进行 

  决定放置场所 

  a) 经整理所留下的需要东西,物品要定位存放; 

  b) 依使用频率,来决定放置场所和位置; 

  c) 用标志漆颜色(建议黄色)划分通道与作业区域; 

  d) 不许堵塞通道; 

  e) 限定高度堆高; 

  f) 不合格品隔离工作现场; 

  g) 不明物撤离工作现场; 

  h) 看板要置于显目的地方,且不妨碍现场的视线; 

  i) 危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方; 

  j) 无法避免将物品放于定置区域时,可悬挂“暂放”牌,并注明理由时间。 

  决定放置方法 

  a) 置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式; 

  b) 在放置时,尽可能安排物品的先进先出; 

  c) 尽量利用框架,经立体发展,提高收容率; 

  d) 同类物品集中放置; 

  e) 框架、箱柜内部要明显易见; 

  f) 必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”;

  g) 清扫器具以悬挂方式放置。 

  定位的方法 

  一般定位方式、使用: 

  a) 标志漆(宽7-10cm);

  b) 定位胶带(宽7-10cm)。 

  一般定位工具: 

  a) 长条形木板; 

  b) 封箱胶带; 

  c) 粉笔; 

  d) 美工刀等。 

  定位颜色区分: 

  不同物品之放置,可用不同颜色定位,以示区分,但全公司范围必须统一。 

  黄色:工作区域,置放待加工料件 

  绿色:工作区域,置放加工完成品件 

  红色:不合格品区域 

  蓝色:待判定、回收、暂放区 

  定位形状,一般有下列三种: 

  a) 全格法:依物体形状,用线条框起来 

  b) 直角法:只定出物体关键角落 

  c) 影绘法:依物体外形,实际满者 

  开展活动注意事项 

  a) 刚开始大家摆放很整齐,可是不知从谁,从什么时候开始,慢慢又乱了; 

  b) 识别的手法只有自己看得懂,别人看不懂,识别手法不统一,有和没有一样; 

  c) 摆放位置转移今天换一个地方,明天又换一个地方,很多人来不及知道; 

  d) 一次搬入现场的物品太多,在摆放的地方都没有。