液压工操作规程

　　第一章　目的

　　第一条为明确液压工的工作职责，使其更好的使用机器设备，特制定本规程。

　　第二章　管理部门

　　第二条本规程归口热轧办公室管理，公司综合办公室负有监督检查之职责。

　　第三章　管理内容

　　第三条液压系统调试前的准备工作

　　1、调试的液压系统必须在循环冲洗合格后，方可进入调试状态。

　　2、液压驱动的主机设备全部安装完毕，运动部件状态良好并经检查合格后，进入调试状态。

　　3、控制液压系统的电气设备及线路要全部安装完毕并检查合格。

　　4、熟悉调试所需技术文件，如液压原理图、管路安装图、系统使用说明书、系统调试说明，根据以上技术文件，检查管路连接是否正常、可靠，选用的油液是否符合技术文件的要求，油箱内油位是否达到规定高度，根据原理图、装配图认定各液压元件的位置。

　　5、清除主机及液压设备周围的杂物，调试现场应有必要明显的安全设施和标志，并由专人负责管理。

　　第四条调试前的检查

　　6、根据系统原理图、装配图及配管检查并确认每个液压缸由哪个支路的电磁阀操纵。

　　7、电磁阀分别进行空载换向，确认电气工作是否正确、灵活，符合工作顺序要求。

　　8、将泵吸油管、回油管路上的截止阀开启，泵出口溢流阀及系统中安全阀手柄全部松开，将减压阀置于最低压力位置。

　　9、流量控制阀置于小开口位置。

　　10、按照使用说明书要求，向蓄能器内充氮。

　　第五条启动液压泵

　　11、用手盘动电动机和液压泵之间的联轴器，确认无干涉并转动灵活。点动电动机要检查判定电动机转向是否与液压泵转向标志一样，确认连续点动几次，无异常情况后按下电动机启动按钮，液压泵开始工作。

　　第六条系统排气

　　启动液压泵后，将系统压力调到1.0MPa左右，分别控制电磁阀换向，使油液分别循环到各支路中，拧动管道上设置的排气阀，将管道中的气体排出，当油液连续溢出时，关闭排气阀。液压缸排气时可将液压缸活塞伸出侧的排气阀打开，电磁阀动作、活塞杆运动，将空气挤出，升到上止点时，关闭排气阀，打开另一侧排气阀，使液压缸下行，排出无杆腔中的空气，重复上述排气方法，直到将液压缸中的空气排净为止。

　　第七条系统耐压试验

　　系统耐压试验主要是指现场管路、液压设备的耐压试验应在制造厂进行，对于液压管路、耐压试验的压力为最高工作压力的1.5倍；工作压力≥2MPa的高压系统，耐压试验的压力为最高工作压力的1.25倍，如系统自向液压泵可以达到耐压值时，可不必使用电动试压泵，升压过程中应逐渐分段进行，不可一次达到顶峰值，每升高一级时，应保持几分钟，并观察管路是否正常，试压过程中严禁操纵换向阀。

　　第八条空载调试

　　试压结束后，将系统压力恢复到准备调试状态，然后按调试说明书中的规定的内容，分别对系统的压力、流量、速度、行程进行调整与设定，可逐个支路按先手动后电动的顺序进行，其中还包括压力继电器和行程开关的设定。手动调整结束后，应在设备机、电、液单独空载试车完毕后，开始进行空载联动试车。

　　第九条负载试车

　　设备开始运行后，应逐渐加大负载，如情况正常才能进行最大负载试车。最大负载试车成功后，应及时检查系统的工作情况是否正常，对压力、噪音、振动、速度、温升、液位等进行全面检查，并根据试车要求作出记录。

　　第四章　附件

　　第十条本制度由热轧生产办公室制定，经公司综合办公室修改、总经理审批后颁布执行。

　　第十一条本制度由热轧生产办公室完善和解释，本规定如有与公司制度冲突之处，以公司制度为准。