1 总 则
1．1 为贯彻安全生产方针，保障炼钢生产人员的安全与健康，改善劳动条件，促进炼钢工业的发展，制定本规程。
1．2 本规程适用于炼钢厂（车间）的设计、设备制造、施工安装、生产和设备检修。
1．3 现有企业的所有建构筑物、设备、安全装置以及治理尘毒的设施，凡不符合本规程要求的，应在技术改造或大、中修时予以解决。
2 安全卫生管理
2．1 新建、改扩建或技术改造工程，其安全防护装置和治理尘毒的设施，应与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用。
2．2 建设工程的可行性研究报告应包括职业安全卫生的内容。初步设计文件应有《职业安全卫生专篇》。安全卫生设计应贯穿于专业设计之中。
2．3 施工应按设计进行。变更安全设施，应经设计单位书面同意；变更较大的，应报上级主管部门批准。
工程中的隐蔽部分，应经设计单位、生产单位和施工单位共同检查合格，方可进行隐蔽。
施工完毕，施工单位应将施工图及施工中变更通知单交付使用单位。
2．4 建设工程的安全卫生设施，竣工后应按规定由主管部门组织验收；验收不合格不得投入生产。
2．5 应建立健全安全管理体制，完善安全生产责任制。
厂长应具备安全生产专业知识，具有领导安全生产和处理事故的能力。
厂长对本厂的安全生产负全面责任，各级主要负责人对本单位的安全生产负责，其技术负责人对本单位的安全技术工作负责。各级职能部门对其职能范围的安全生产负责。
2．6 应建立健全安全卫生专职机构和专职安全员，负责管理全厂的安全工作。
2．7 应建立健全安全生产岗位责任制和岗位技术操作规程，严格执行值班制和交接班制。
2．8 应认真执行安全大检查制度，厂每年至少检查两次，车间每季至少检查1次。查出的问题，应提出解决措施，并责成有关部门限期解决。
2．9 应建立安全教育室，对职工进行安全生产和劳动保护教育，普及安全知识和安全法规知识。加强安全技术培训，职工经考核合格方准上岗。所有职工每年应至少进行20小时的安全教育，每3年至少考核1次。
新进厂职工，应首先接受厂、车间、班组三级安全教育，经考核合格后，由熟练职工带领工作至少4个月，熟悉本工种操作技术并经考核合格，方可独立工作。
调换工种的人员，上岗前应进行新岗位安全技术教育和培训，并经考核合格方准上岗。
外单位来厂学习或参观人员，应接受必要的安全教育，并应由专人带领。
2．10 特种作业人员，要害岗位、重要设备和设施的作业人员，应经过专门的安全教育和培训，并经考核合格取得操作资格证或执照方准上岗；其培训、考核、发证及复审，应按国家有关规定执行。
2．11 采用新工艺、新技术、新设备，应制定相应的安全技术措施，并经厂长批准；其有关人员应经专门的安全技术培训，并经考核合格方准上冈。
2．12 应按规定给职工发放劳动保护用品，职工上岗时应按规定穿戴和正确使用劳动保护用品与用具。
2．13 应建立厂房、机电设备的定期检查、维修和清扫制度。
要害岗位及电气、机械等设备应实行操作牌制度，无牌不得操作。
2．14 安全装置和设施，应始终保持功能良好，不得失修或无故拆除。
2．15 发生伤亡或其他重大事故时，厂长或其代理人应立即到现场组织指挥抢救，采取有效措施。防止事故扩大。
应按《冶金企业伤亡事故管理办法》和国家有关规定，将伤亡事故及时如实上报。
应及时调查分析事故，查清事故原因和责任，并提出防止同类事故发生的措施。
3 厂（车间）位置的选择主体设备设计要求
3．1 厂（车间）位置的选择与布置
3．1．1 选择厂（车间）的位置，应注意工程地质条件和预防洪水、海潮、飓风、滑坡的危害，并按地震烈度等级标准设防。
厂址应高出所在地最高洪水位0．5米以上，场地位于海岸边的，其标高应高出最高潮水位1米以上。如受条件限制，也可采用筑堤防洪，但厂址标高不应低于常年洪水位或历年最高内涝水位。
3．1．2 各车间应布置在生产流程的顺行线上，位于居住区夏季最小频率风向的上风侧和当地生活水源的下游，且应有适当的卫生防护距离。
3．1．3 主厂房与乙炔站、煤气柜、氧气站、油库、炸药库、钢渣罐处理场等的相关位置，应符合各专业的安全技术要求。
重油站、煤气柜等火灾危险性较大以及产生大量烟气、粉尘、有毒有害气体的附属设施，应布置在厂区和职工生活区全年最小频率风向的上风侧。
氧气站应位于空气洁净场所，空分设备的吸风口应位于乙炔站（厂）、电石渣堆或其他炔类杂质及固体尘埃散发源的全年最小频率风向的下风侧。
3．1．4 在不影响工厂总体合理布置的前提下，车间的方位应保证厂房内有良好的自然采光和自然通风。
3．1．5 各车间的位置应符合防火、防爆、防震、工业卫生、运输安全等有关规范的规定。
3．1．6 应按消防规定设消防通道。设置消防设施的地点，都应设明显的标志牌。
3．1．7 炼钢车间应尽量靠近炼铁车间和轧钢车间布置，应尽可能避免或减少铁水运输作业线路与其他运输作业线路互相干扰和平面交叉。
3．1．8 选择厂址，应同时考虑到钢渣和垃圾的弃置场所问题。弃渣场应位于厂区、居住区和给水源等的卫生防护距离以外的低洼地带，并应考虑爆炸安全距离。钢渣处理设施应布置在炼钢主厂房夏季最小频率风向的上风侧，并应尽量减少钢渣运输作业与其他货物运输之间互相干扰。 3．1．9 废钢处理设施应布置在厂区边缘或炼钢车间附近（落锤破碎和爆破破碎除外）。对炼钢厂自生的轻型废钢，可在车间附近设小型火焰切割间处理。
3．1．10 厂区（车间）办公室及生活福利设施，应设在厂（车间）全年最小频率风向的下风侧。
3．1．11 职工集中又连续作业的场所，应设置卫生室（或卫生保健箱）。
3．2 厂房建筑布置
3．2．1 产生大量热及有害气体的车间，应有良好的通风散热及采光条件。转炉，电炉、精炼炉、浇注处等热源，其上方应有良好的通风。
3．2．2 炼钢厂建筑结构应符合土建规范的各项规定，应考虑各种静、动载荷及自然条件等因素，以保证厂房结构的安全。
利用原有建筑物的改扩建工程，应对原建构筑物的强度进行鉴定。
3．2．3 各种设备与建构筑物之间，应留有能满足生产、检修需要的安全距离。
3．2．4 易受高温辐射、钢渣喷溅危害的设备和构筑物等，应有隔热保护措施。过跨车（包括钢水罐、渣罐、红锭、钢坯、锭模冷却车等）及车间内其他类似电动车辆的外表面，距厂房柱或平台柱的外表面应不小于0．8米，柱子还应包裹防热层隔热。
3．2.5 防火设施的设置，应遵守GBJ16《建筑设计防火规范》等消防法规标准的规定。应合理布置登上厂房屋面的消防梯及检修梯。
3．2．6 厂房内主要梯子的角度，不应大于45度，条件困难的情况下不应大于60度。除特殊情况外，应避免采用直爬梯。直梯、斜梯的设置应符合 GB4053．1～4053．2《固定式钢直梯和斜梯安全技术条件》的规定。斜梯两侧应设扶手，扶手上端高出平台1米。梯子的数量：
经常有人工作的平台，至少一端一架；
炉子（工作平台）到铸锭等联系较多的操作区，每座炉子一架。
长工作平台，两梯问距不大于100米
炉子的操作平台和连铸操作平台的梯子，应采用钢结构；梯子踏板应为防滑花纹钢板或格栅板。
大中型转炉车间的转炉跨，两端应设楼梯；转炉跨应设电梯。
3．2．7 操作位置高度超过1．5米的，应设固定式或移动式平台。固定式工业钢平台，应符合GB4053．4《固定式工业钢平台》的规定。操作平台应能承受生产工艺所需各种设备的最大负荷。
车间内高于1．5米的平台，宽于0．25米的平台缝隙，深于1米的敞口沟、池，四周均应设栏杆（工艺操作不允许的特殊情况例外）。工业防护栏杆应符合GB4053．3《固定式工业防护栏杆安全技术条件》的规定。
3．2．8 经常走人的平台、走廊、梯子，如需铺设钢板应采用防滑花纹钢板或格栅板。
炼钢和铸锭平台容易受熔融钢及渣喷溅的场所，应采用铸铁板或耐火砖铺设。
3．2．9 中级和重级工作类型的桥式起重机，应设置双面安全走道。其他工作类型的起重机，至少有一侧设置贯通式安全走道，走道宽度应不小于0．8米。
3．2．10 桥式起重机司机室不宜与导电裸滑线布置在同一侧；否则，应采取安全措施， 并应在通向起重机司机室的梯子和走台与滑线之间设防护板和指示灯，人口上方增设安全遮栏及指示灯。
3．2．11 积灰较多的主厂房，屋面四周应设置栏杆，井在适当位置设置清扫通道和其他清扫设施。
3．2．12 烟囱和厂房应安装避雷设施。烟囱的采样孔，应设采样平台和便于采样人员携带仪器上下的梯子。
3．2．13 炼钢车间和铸锭车间的屋面、地坪、平台、坑沟、通道和地下构筑物等，应有良好的防排水措施，并且不得存放易燃易爆物品。
3．2．14 炼钢炉、钢水运输线、钢渣运输线、浇注平台等附近的地表及地下，不得设置水管（专用渗水管除外）、电缆等管线。如管线必须从附近经过，应采取可靠的保护措施。
3．2．15 易积水的罐、坑、槽和斗，应设排水孔和防雨设施。所有炼钢用罐、坑、槽和斗等及其工作区域，不得有冰雪，积水，不得堆放潮湿物和易燃易爆物品。
3．2．16 对于人员有被卷人危险的突出旋转物体或咬人部分，应安装安全罩或安全栏杆。
3．2．17 在较长的生产线上，宜每隔50米设1座可以拆卸的过桥，过桥的宽度不应小于0．8米。
3．2．18 安全走道应设明显的标志。厂内应按规定设置安全标志牌。
3．2．19 生产场所及车间的出入口、通道、走廊、楼梯等，应设应急照明。应急照明的设置和照度标准，应遵守GB50034《工业企业照明设计标准》的规定。
3．2．20 电炉废钢配料间，应在中部设横穿厂房的安全走道。
3．2．21 废钢处理设施应有可靠的安全防护措施。废钢火焰切割间应设置可回转的排烟罩。
落锤破碎场与其他建构筑物之间的安全距离，应根据防护结构确定，3吨以下的落锤不小于30～50米，3～7吨的落锤不小于80～100米。
废钢爆破应在泄压式爆破坑内进行，爆破坑应布置在厂区边缘地带，安全距离不小于150米。
3．2．22 转炉车间设计的安全要求：
厂房操作平台应采用高架式或半高架式，不得采用地坑式；
转炉主操作室的窗子应装双层钢化玻璃，操作台不应正对转炉；
炉下钢水罐车操作室的门不得朝向钢水线，室内地坪应高于车间地坪；
炉子倾动机械的润滑站，应设于倾动机械的外侧（远离炉子中心线），如设在靠近钢水线一侧，则应设保护墙；
摇炉室窗口应采取可靠的防喷溅措施，窗口侧的墙壁应采取隔热措施；
冶炼时应有挡烟门。
3．2．23 电炉车间设计的安全要求：炉子跨的跨度，应保证变压器室外墙面至对侧厂房柱之间的净空能顺利通过废钢料篮和吊换的炉壳，井保证炉子前后必要的操作面积；
炉子跨的起重机轨面标高，应保证更换电极时的正常作业；带有密闭罩的电炉，起重机梁下缘至密闭罩最高点（起重机梁底下部分）的净空不应小于0．5米；
原料跨的跨度和高度，当采用起重机吊料罐的方式进料时，应保证罐的正常吊运作业；
新建电炉应采用高架式布置，电炉炉门坎应高出工作平台0．5～0.8米；
两相邻电炉的操作台之间的距离不得小于10米，以防炉盖崩塌伤人；
电炉与浇注在同一跨时，浇注区与电炉中心的距离不得小于10米，以防浇注时炉盖崩塌伤人；
横向布置的电炉车间，浇注区不得正对电炉；
2座或2座以上电炉的操作平台，其两端应设斜梯，由操作平台下到铸锭间的斜梯，大、中型电炉每座1架，小型电炉每2座1架。
3．2．24 炉外精炼及钢水接受跨，应保证钢包坐人回转台后的最高点（带加盖机械时为此机械的最高点）至起重机梁下缘之间的净空不小于0.5米。
3．3 炼钢设备
3．3．1 氧枪或副枪应有下列安全装置：
事故提枪装置，停电时能把氧枪提出炉口；氧枪电气提升装置发生故障时，应有机械上升装置（松抱闸）或自备电源；
断绳保护装置、制动装置和极限下位的减震装置：
升降小车应设有过速保护装置和防坠落制动装置：
过载和失载保护装置；
氧枪（或副枪）升降与活动烟罩、横移机构及炉子倾动机构之间的电气联锁；
吹氧管软管接口防止脱节伤人的连接装置；
氧枪漏水警报装置。
3．3．2 设计转炉应做到：
有合理的炉容比；
计算转炉的倾翻力矩作为倾翻机械设计的依据（同时应考虑塌炉和冻炉时的倾翻力矩）；
炉壳和炉底应有符合计算要求的排气孔；
采用水冷炉口时，应按要求作水压试验；采用埋管式水冷炉口时，应做通球试验；
氧枪孔和下料管溜料口应采用氮封，采用未燃法时汇总漏斗应充氮稀释，并设防爆板（敞口的可不设）；
转炉周围应设二次除尘收集罩。
3．3．3 设计转炉应有下列安全装置：
氧气和氮气的工作压力低于规定值时，吹氧管自动提升并发出灯光和声响信号；
氧枪（副枪）的高压冷却水压力低于规定值，高压冷却水出口温度和进出口流量差高于规定值时，吹氧管自动提升并发出灯光和声响信号；
应有当氧枪（副枪）下端的高度低于氧枪（副枪）等特点（炉体转动时，氧枪不致触及炉体的最低位置）时，转炉处于垂直位置不能转动的联锁装置;
应有转炉不垂直和氧枪幅（枪）不对正中时，氧枪（副枪）不能下降的联锁装置；
当氧枪插在炉内上升或下降经过变速点时，氧气快速切断阀应能自动打开与关闭；
采用活动烟罩的转炉，烟罩抬起之前炉子不能倾动，炉子未处于垂直位置烟罩不能下降；
煤气回收系统应有一氧化碳集中检测警报装置和事故处理系统；煤气不能回收而向大气放散时，烟囱上部应设点火装置；
回收煤气时，若煤气中含氧量大于2％或活动烟罩上升至规定值时，转向阀应能自动切断回收,并转向放散；
转炉稀油站不启动，转炉不能倾动；
氧枪不在换枪位时不能横移；
氧枪降至最低吹炼位置时应能自动停止下降；
应设置出钢、出渣时通知炉下区的电铃；
炉台与平台下的钢水罐车和渣罐车之间应有联系信号；
炉前操作室与高压水泵房、除尘风机房、氧气站、煤气加压机房之间，都应有联系信号；
炉前平台以上的楼面经常有人作业的地点，应装设一氧化碳警报装置。
3．3．4 电炉设计
电炉向出渣方向和出钢方向倾动的极限位置，均应设限位开关；电炉的倾动摇架平台处于水平位置时应有锁定装置；电极升降的上，下限应设行程开关；
炉盖旋转应设缓冲限位装置，炉盖旋转与平台倾动应有联锁：
偏心炉底（EBT）出钢机构应与电炉倾动机构联锁，打开EBT出钢口后，电炉回复到水平位置之前不能关闭出钢口：
电炉对面的主操作室不得正对炉前，开出式电炉操作室靠近炉子的前上方应有防护设施；
电炉水冷变压器，水冷系统的水压应低于油压，变压器室应按有关规定设火灾自动警报装置和灭火装置；
炉体不在垂直位置时，电极不能升降，炉盖不能旋转；
电极提升与炉盖转动应联锁，电极提出炉体之前，电炉盖不能转动；
与炉体联接的软管，应保证各部件运动所需的足够长度，不得与其他部位碰撞；
液压蓄势器的容量，应保证停电时能完成如下动作：提升电极，打开倾动锁定装置，炉体倾动到出钢位置，打开出钢口，炉体倾回到零位，关闭倾动锁定装置；
炉壁、炉盖的水冷系统，应有温度、流量指示，高温警报，压力指示、警报和安全阀；
电炉出钢时和钢水罐到位后，电炉才能倾动。
倾炉时，炉子向后最大倾角为45度， EBT偏心炉底出钢的电炉的向后最大倾角为30度，向前最大倾角均为15度。
3．3．5 转炉、电炉炉前平台开口的大小和高度，应保证炉子放渣（或扒渣）时炉渣不致冲击平台设施，且工人取样方便；平台应设有足够面积的防滑小块铸铁板。
4 原材料
4．1 原材料的堆放
4．1．1 应有足够的原材料堆放场地。各种原材料不得混放，应按种类、规格、产地分别堆放整齐，并保持干燥。
4．1．2 原材料间和废钢配料间应有屋面。各种耐火砖及铁合金等熔炼材料应人库或存放在有屋面的场地，井保持干燥。
4．1．3 装卸线旁堆放的料堆，距钢轨外侧应不小于1．5米。
4．1．4 磁性原材料料堆高度，人工堆料时应不高于1．5米；起重机堆料应不高于4米；打包块堆料应不高于2．0米。
4．1．5 散状原料地下料仓的上口应设格栅。如散状料卸料线布置在料仓中间，应采用开车机卸料。
4．1．6 原料间顺车间方向的人行道，宽度应不小于1米。电炉配料间不设料格时，料堆之间的距离应不小于1米。
4．1．7 料槽或料斗的最低位置，应设足够数量的漏水孔。
4．2 废钢
4．2．1 炼钢用废钢应进行选分，不允许混人易燃、易爆、有毒物品和密闭器皿，以及冰、雪和潮湿物。
4．2．2 废钢应加工成合格的块度方可人炉。密闭容器应经过钻孔才能人炉；直径大于200毫米的密闭容器，应经过纵向切割方能人炉。
4．2．3 废武器和炮弹应严格鉴定，妥善处理和保管。
5 混铁炉和化铁炉
5．1 混铁炉
5．1．1 混铁炉炉身应构造坚固，其重心应低于倾动中心，并能在断电及传动设备发生故障时自动复位。
5．1．2 混铁炉操作室应设置煤气压力、流量、温度等的监控仪表。煤气放散管、阀门及煤气脱水器应完好可靠，不得泄漏。
5．1．3 向混铁炉兑铁水时，铁水罐出口的最低位置至混铁炉受铁口或侧面受铁槽的距离，应不小于500毫米。
放置铁水罐的地坪应干燥。
5．1．4 混铁炉在零位时，出铁口应高出平台。
5．5 混铁炉指挥台的位置，应保证起重机司机能看清指挥者的手势。混铁炉出铁口附近，应设出铁时用的声响信号。出铁时，炉下周围不得有人，不得有水及易燃易爆物，并应保持地面干燥。
5．1．6 混铁炉应严格按装人系数装料，不允许超装。
应随时掌握炉内的存铁量，铁水面距烧嘴400毫米时，不准再兑人铁水。
混铁炉内有水时，应待水全部蒸发后才可动炉和兑人铁水。
5．1．7 水套漏水应立即更换；更换水套后，应确认是否有回水，水套不得无水空烧。
5．1．8 混铁炉炉顶有人或有其他物体时，不准倾炉。
倾动炉子时，应事先关闭大，小盖，打开手动、电动闸门，固定好炉顶工具，炉体上不准站人。
5．1．9 清理出铁嘴、炉顶、受铁口时，应事先与倾炉工联系好，并设专人监护。
5．1．10 挂罐时，应确认两钩挂牢方可指挥起吊。
5．1．11 靠车头的第1罐出铁时，或往第1罐位落重罐时，应将车头脱开。
5．1．12 每班接班时，均应试验混铁炉抱闸是否灵敏可靠。出铁过程中一旦抱闸失灵，应迅速把控制器放到零位，鸣铃通知有关人员，用紧急手段打开抱闸，排除故障。
停风机时，应先关好煤气总闸门方可停风，开风机时应先开风后开煤气。
煤气压力应不小于0.015Mpa。
5．2 化铁炉
5．2．1 化铁炉的供料斜桥，下面应设安全围栏和禁止通行标志。
5．2．2 化铁炉生产应遵守下列安全事项：
开炉点火前，应检查动力设施和各种安全保护装置，确认操作灵活可靠，仪表和联系信号装置良好；
生产过程中需要到加料口及其附近工作时，应先检测煤气，合格才能工作，工作过程中还应有专人监护。
5．2．3 化铁炉炉下地坪，应高于周围地面，并应保持清洁和干燥。
5．3 混铁车铁水倒罐站
5．3．1 受铁坑应采取隔热措施，并设防排水设施，坑内应保持干燥。受铁位置应设烟气净化除尘设施。
5．3．2 铁水罐车（带称量装置）走行的两端应设车挡，停放处应设行程开关。
5．3．3 混铁车应缓慢进入铁水倒罐跨，并准确停放于受铁坑上方。
5．3．4 铁水罐车准确停放于混铁车倒铁口位置时，混铁车方可倾倒铁水。铁水罐内铁水达到称量值时，混铁车应停止倒铁水，混铁车倾动至零位时，铁水罐车方可开动。
5．3．5 铁水罐车准确停放于铁水测温，取样和吊放罐工位时，方可进行相应的作业。
6 铁水预处理
6．1 铁水罐或混铁车应有防喷溅措施。高炉铁水压盖或铁水脱硫时，任何人均应远离10米以外，以防铁、渣喷溅伤人。
6．2 电石粉料仓和喷粉罐应严格防水、防潮、防火。维修脱硫剂料仓、喷粉罐装置，应先用氮气吹扫干净，并应充氮保护。
电石粉料仓应设乙炔检测和警报装置。
6．3 电石粉着火，应采用氮气，干粉灭火器、干燥河沙，镁砂等灭火。
6．4 喷吹脱硫时，作为粉剂载体的氮气应是干燥的。氮气脱油水的干燥系统使用的硅胶，每周应烘烤1次，每次烘烤2～3小时。
6．5 脱硫停止后，应每2小时向脱硫剂料仓充1次氮气。
6．6 处理兑铁槽应在停止兑铁后进行，不得向槽内打水，以防止爆炸，更换兑铁槽应待铁水流尽，元关人员离开后进行，以防铁水洒出伤人；换下的红槽，应待其冷却后方可打水。
7 熔炼操作
7．1 一般规定
7．1．1 炉壳、炉子护板、溜渣板和炉下基础墙壁，应经常清理粘渣；粘渣厚度不得超过100毫米，以防脱落伤人。
7．1．2 炉前。炉后平台不得堆积障碍物。
7．2 装料
7．2．1 平炉、转炉装入量，不得超过设计允许的最大装人量。电炉超装量应不超过公称容量（新系列的公称容量）的20％。
7．2．2 向料斗装料之前，应再次检查原料中有元密闭容器、爆炸物品、有害金属，且料中不得混有水、冰、雪或潮湿物。
7．2．3 装人料斗的废钢，应不大于料斗的宽度，不超出料斗上沿。
7．2．4 平炉进料完毕应即时兑铁水，以防炉料过烧造成跑铁水事故。
7．2．5 转炉兑铁水时，铁水罐不得压在炉日上，兑铁、摇炉时，炉前不得通行，以防洒铁及炉前假门坎跑铁伤人。
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